PDA

مشاهده نسخه کامل : صنایع چوب



CASSIATORA
2009-Jun-08, 19:35
Wood drying may be described as the art of ensuring that gross dimensional changes through shrinkage are confined to the drying process. Ideally, wood is dried to that equilibrium moisture content as will later (in service) be attained by the wood. Thus, further dimensional change will be kept to a minimum.

It is probably impossible to completely eliminate movement in wood, but this may be approximated by chemical modification. This is the treatment of wood with chemicals to replace the hydroxyl groups with other hydrophobic functional groups of modifying agents (Stamm, 1964). Among all the existing processes, wood modification with acetic anhydride has considerable promise due to the high anti-shrink or anti-swell efficiency (ASE) attainable without damaging the wood properties. However, acetylation of wood has been slow to be commercialised due to the cost, corrosion and the entrapment of the acetic acid in wood. There is extensive literature relating to the chemical modification of wood (Rowell, 1983, 1991; Kumar, 1994; Haque, 1997).

Drying timber is one approach for adding value to sawn products from the primary wood processing industries. According to the Australian Forest and Wood Products Research and Development Corporation (FWPRDC), green sawn hardwood, which is sold at about $350 per cubic metre or less, increases in value to $2,000 per cubic metre or more with drying and processing. However, currently-used conventional drying processes often result in significant quality problems from cracks, both externally and internally, reducing the value of the product. As an example, in Queensland alone (Anon, 1997), assuming that 10% of the dried softwood is devalued by $200 per cubic metre because of drying defects, sawmillers are losing about $5 million per year in that State alone. Australia wide this could be $40 million per year for softwood and an equal or higher amount for hardwood. Thus proper drying under controlled conditions (prior to use) is of great importance in timber utilisation in any country, where climatic conditions vary considerably at different times of the year.

Drying, if carried out promptly after the felling of trees, also protects timber against primary decay, fungal stain and attack by certain kinds of insects. Organisms, which cause decay and stain, generally cannot thrive in timber with a moisture content below 20%. Several, though not all, insect pests can live only in green timber. Dried wood is less susceptible to decay than green wood (above 20% moisture content).

Apart from the above important advantages of drying timber, the following points are also significant (Walker et al., 1993; Desch and Dinwoodie, 1996):

1. Dried timber is lighter, and hence the transportation and handling costs are reduced.

2. Dried timber is stronger than green timber in most strength properties.

3. Timbers for impregnation with preservatives have to be properly dried if proper penetration is to be accomplished, particularly in the case of oil-type preservatives.

4. In the field of chemical modification of wood and wood products, the material should be dried to a certain moisture content for the appropriate reactions to occur.

5. Dry wood works, machines, finishes and glues better than green timber. Paints and finishes last longer on dry timber.

6. The electrical and thermal insulation properties of wood are improved by drying.

Prompt drying of wood immediately after felling therefore results in significant upgrading of, and value adding to, the raw timber. Drying enables substantial long term economy in timber utilisation by rationalising the utilisation of timber resources. The drying of wood is thus an area for research and development, which concerns many researchers and timber companies around the world.

چگونه جوب خشک میشود

Water in wood normally moves from zones of higher to zones of lower moisture content (Walker et al., 1993). In simple terms, this means that drying starts from the outside and moves towards the centre, and it also means that drying at the outside is also necessary to expel moisture from the inner zones of the wood. Wood, after a period of time, attains a moisture content in equilibrium with the surrounding air (the EMC, as mentioned earlier).

CASSIATORA
2009-Jun-08, 19:39
چوب، از نظر گیاه‌شناسی، بخش جامد و سخت زیر پوست ساقه درخت یا دیگر گیاهان چوبی است که به شکل بافت آوندی وجود دارد.

گرچه در باور عموم چوب تنها در درخت و بوته یافت می‌شود، از نظر علمی‌در همه گیاهان آوندی وجود دارد. در چوب مجراهای زیر قابل مشاهده اس ت:

1. بافت چوبی یا مجراهای چوبی، که شیره خام، آب و نمک‌های معدنی محلول را از ریشه به برگ‌ها و غنچه‌های هوایی می‌برد.

2. آوند آبکشی یا مجراهای لیبر، که غذای آماده برای برگ‌ها (شیره تولیدی) به شکل محلول از طریق آنها برای تغذیه بقیه گیاه به گردش در می‌آید.

مجراهای چوبی به‌وسیله سلولهای مرده و دیواره‌های چوبی شده بوجود می‌آیند. در هر دو حال پروتوپلاسم سلولی پدیدار می‌گردد و دیوارها به‌وسیله ته‌نشین شدن ماده لیگنین (که سختی چوب از آن است) افزایش می‌یابند.

سطوح تار و آوندی در نخستین سال رشد خود را در فاصله‌ای معین در بافت میان آوندهای چوبی و آبکشی قرار می‌دهند، این لایه کامبیوم نامیده می‌شود. کامبیوم به دو بخش درونی (آوند چوبی) و بیرونی (آوند آبکشی) تقسیم می‌شود. همچنانکه سلولهای پیر با رشد پیوسته تنه فرو می‌ریزند، لایه‌های تازه آوند آبکشی کار خود را انجام می‌دهند.

چوب بی گمان یکی از بهترین و سودمندترین مواد خام طبیعت است و بی آن بشر هرگز به سطح پیشرفت و رفاه کنونی نمی‌رسید.

چوب ابتدا، ماده‌ای حیاتی برای ساخت ابزارهای اولیه، خانه و قایق برای حرکت در رودها بود. سپس، برای ساخت اکثر اشیا و ابزارهای سودمندی که انسان قرنها برای پیشرفت زندگی خود به آنها متکی بود، به کار رفت. بخشی از تکنولوژی چوب بر اثر تلاش صنعتگران باقی مانده، ولی بیشتر آن ناچار از بین رفته و با مواد و روشهای دیگر که نتیجه انقلاب صنعتی بشر است، جایگزین شده است.

چوب تنها منبع طبیعی تجدیدپذیر است. نفت و زغال و دیگر معادن سرانجام روزی تمام خواهد شد، ولی جنگلی که خوب نگهداری شود (حتی گاه بدون نگهداری) بطور نامحدود به تولید چوب ادامه خواهد داد. چوب جایگاه برجسته‌ای در اقتصاد جهانی دارد. تولید سالانه چوب در جهان ۲۵۰۰ میلیون متر مکعب است. خواص فیزیکی و شیمیایی و نیز مکانیکی چوب آن را فعلاْ بی جانشین کرده است.

CASSIATORA
2009-Jun-10, 10:16
آيا مي دانيد «باگاس» چيست؟ باگاس باقي مانده فيبري ساقه نيشکر پس از عصاره گيري آن است که به صورت قطعات ريز تراشه چوب و زرد رنگ است.

فيبر باگاس به علت دارابودن هيدرات کربن بالا مي تواند به عنوان ماده خام اوليه مناسب در فرآيندهاي بيولوژيکي براي توليد الکل اتانول محسوب شود.

بخصوص از آنجايي که باگاس به طور معمول از ضايعات کارخانه توليد قند از نيشکر به حساب مي آيد، استفاده از آن نه تنها مي تواند به کاربرد مفيد اين ضايعات کمک کند، بلکه آلودگي هاي سوختي را نيز با جايگزيني مصرف اتانول به عنوان سوخت به طور قابل ملاحظه اي کاهش خواهد داد.
اين مزيت ها مهندس عاطفه محمدي - يکي از محققان و کارشناسان ارشد دانشگاه صنعتي اميرکبير- را بر آن داشته است تا طي تحقيقات خود موفق به توليد الکل اتانول از ضايعات نيشکر شود.

مراحل توليد اتانول از طريق چه روشهايي انجام مي گيرد؟ اين روشها بر چه مبنايي استوار است؟
اتانول را مي توان به روشهاي شيميايي و نيز روشهاي بيولوژيکي توليد کرد. در روشهاي شيميايي از هيدراسيون مستقيم و در روشهاي بيولوژيکي از تخمير نشاسته ، سلولز و همي سلولز توسط ميکروارگانيسم اتانول توليد مي شود.

الکل به دست آمده از چه نوع است؟ در روشهاي بيولوژيکي براساس چه روشهاي تبديل زيستي و با استفاده ازچه مواد طبيعي اتانول توليد مي شود؟
براي توليد اتانول از باگاس نيشکر از روش بيولوژيکي استفاده شد.
اصولا اين روشها 3مرحله اصلي دارند: ساخت محلولي از قندهاي قابل تخمير، تخمير اين قندها به اتانول ، جداسازي و تلخيص اتانول که معمولا با تقطير انجام مي شود.

منابع توليد اتانول تخميري (بيواتانول) را مي توان در 3گروه دسته بندي کرد:
- قندهاي ساده: نيشکر، چغندر و ملاس
- مواد نشاسته اي: سيب زميني و حبوبات
- مواد ليگنوسلولزي: چوب ، ضايعات کشاورزي (کاه گندم و برنج ، ساقه ذرت ، باگاس نيشکر)، کاغذهاي باطله ، ضايعات چوبي و...

توليد بيواتانول از اين مواد چگونه صورت مي گيرد؟
باگاس نيشکر با داشتن چه خواصي در توليد اتانول استفاده مي شود؟
تنها 70درصد اتانول توليدي در سطح جهان از روش شيميايي توليد مي شود، بقيه اتانول مورد نياز از طريق تخمير محصولات کشاورزي تامين مي شود.
60درصد محصولات کشاورزي نيشکر و چغندر قند و مابقي مواد نشاسته اي هستند که با روشهاي تخميري اتانول توليد مي کنند.

اين مواد چون در چرخه غذايي وجود دارند گران هستند. هزينه سوبسترات (مواد خام اوليه اي که براي فرآيندهاي بيولوژيکي از آن استفاده مي شود) نشاسته اي براي توليد فعلي بيواتانول ، 40درصد هزينه توليد برآورد شده است.استفاده از محصولات کشاورزي نظير نيشکر و چغندر نيازمند مقدار زيادي از زمينهاي قابل کشت با حاصلخيزي و تامين آب مناسب است.
اين مورد يعني تهيه مستقيم از اصل محصولات کشاورزي به سختي مي تواند به عنوان راه حل مناسب توليد بيواتانول براي تامين سوخت الکلي در کشور مطرح باشند.استفاده از مواد ليگنوسلولزي به عنوان سوبسترات ارزان قيمت تر مي تواند بيواتانول را رقابت آميز با سوختهاي فسيلي کند.
اگر سوخت الکلي با استفاده از مواد زايد و دورريختني بخش کشاورزي نظير باگاس نيشکر يا کاه گندم و برنج ساخته شود نياز به زمين کشاورزي اضافي براي زيرکشت بردن نخواهد بود.
اين مواد از يک طرف آلودگي زيست محيطي ايجاد مي کنند، از طرف ديگر به خاطر تجديدپذيري ، وفور و دسترسي آسان مي توانند به عنوان سوبسترات مناسب براي توليد انرژي (اتانول) و حتي مواد شيميايي (زايليتول ، اسيد سيتريک ، فورفورلل ، آنزيم...) به کارروند.
باگاس باقي مانده فيبري ساقه نيشکر پس از عصاره گيري آن است که به صورت قطعات ريز تراشه چوب و زرد رنگ است. فيبر باگاس در آب نامحلول است و بيشتر از سلولز، همي سلولز وليگنين تشکيل شده است ، محتواي هيدرات کربني بالاي باگاس و ميزان خاکستر کمتر آن نسبت به کاه برنج و گندم باعث شده است که به عنوان سوبستراتي مناسب در فرآيندهاي ميکربي مطرح باشد.

آمارهاي موجود نشان مي دهد سالانه مقدار زيادي باگاس در ايران توليد مي شود. به عنوان مثال در سال 79-80، 160هزار تن باگاس در ايران توليد شد که قسمت عمده اش به علت مشکلات و هزينه نگهداري سوخته شد، قسمتي در صنايع نئوپان سازي و نيز در خود واحد به عنوان منبع توليد انرژي و نيرو به کار رفت.
محصول به دست آمده چه مزيتهايي نسبت به الکل توليد شده به روش شيميايي دارد؟
در روشهاي شيميايي توليد محصولات جانبي نظير دي اتيل اتر از کيفيت نهايي اتانول مي کاهد.همان طورکه اشاره شد، باگاس ضايعات کارخانه توليد قند از نيشکر محسوب مي شود که تنها قسمت کمي از آن استفاده مي شود. مابقي آن بايد به دليل مشکلات دفع بي دليل در کوره ها سوزانده شوند.

استفاده از اين ماده به عنوان ماده اوليه اي براي اتانول سوختي مي تواند مشکل دفع آن را حل کند و به اقتصاد توليد اتانول خصوصا از محصولات کشاورزي کمک کند. در ضمن مصرف اتانول به عنوان سوخت نيز مزاياي زيادي دارد و بي نهايت مقرون به صرفه است.
امروزه استفاده اصلي بيواتانول به عنوان افزاينده سوختي اکسيژن ده است. تمام ماشين ها مي توانند به کمک کاتاليست با مخلوطي از 90درصد بنزين و 10درصد اتانول بدون تنظيم موتور کار کنند.
ماشين هاي جديد حتي مي توانند مخلوطي با بيش از 20درصد اتانول استفاده کنند. ماشين هاي جديدتر حتي مي توانند با اتانول خالص يا مخلوط داراي 85درصد اتانول کار کنند.
اتانول مي تواند جايگزين سوخت ديزلي در موتورهاي احتراق تراکمي شود؛ اما براي استفاده در حالت مخلوط با سوخت ديزلي به امولسيفاير نياز است.عدد اکتان اتانول از بنزين بيشتر است و در نتيجه موتور احتراقي مي تواند با نسبت تراکم بالاتر، عملکرد بهتري داشته باشد. فشار بخار و گرماي تبخير اتانول بيشتر است ، در نتيجه قدرت خروجي موتور افزايش و حداکثر دماي احتراق موتور کاهش پيدا مي کند.

مزيت ديگر استفاده از اتانول اين است که براحتي با آب مخلوط مي شود، بنابراين از يخ زدن آن در هواي سرد و نيز تجمع آن در تانک گاز جلوگيري مي کند.احتراق ناقص سوختهاي فسيلي گازهايي را منتشر مي کند که باعث توليد دود مي شوند، استخراج ، فرآيند و احتراق اين سوختها باعث آلودگي خاک ، آب و هوا مي شود و بنابراين براي محيط و سلامت ملي خطرناک اند.اتانول باعث کاهش گازهاي گلخانه اي ، دود و ساير مواد مضر مي شود.
جدا از انتشار خيلي کم دي اکسيدکربن ، به علت وجود اکسيژن در اتانول و در نتيجه احتراق کامل ، مقادير کمتري هيدرات هاي کربن محترق نشده (مونواکسيدکربن)، اکسيد نيتروژن و نيز ترکيبات آلي فرار منتشر مي شوند. اين مواد منتشر شده در برابر نور خورشيد نسبت به مواد منتشر شده از سوخت بنزين فعاليت کمتري داشته و در نتيجه امکان ساخته شدن ازن سطح زميني کمتر است.
استفاده از اتانول به عنوان سوخت از چه زماني در دنيا آغاز شده است؟
ايده استفاده از اتانول به عنوان سوخت به اوايل قرن بيستم برمي گردد. در سال 1908هنري فورد مدل ماشيني طراحي نمود که با اتانول کار مي کرد، اما تا سال 1673اتانول به عنوان سوخت مورد توجه نبود.

در اين سال قسمت نفت خام افزايش يافت و باعث توجه زياد به عمليات تخميري جهت توليد اتانول شد.برخي کشورها شروع به مطالعه و توليد سوخت با روشهاي اقتصادي از مواد خام کردند.
با کاهش قيمت نفت اين توجه کاهش يافت تا اين که در سال 1979بحران نفت ديگري به وجود آمد. از سال 1980، اتانول به عنوان سوخت جايگزين ممکن در کشورهاي زيادي مورد توجه قرار گرفت.
توليد الکل از نيشکر از چه زماني شروع شد؟
فرآيند تخميري توليد الکل از نيشکر به صورت مستقيم از قديمي ترين فرآيندهاي تخميري است که انسان ها به طور تصادفي از آن آگاه شده و مورد استفاده قرار دادند، بدون آن که از سازوکار آن و حتي حضور ميکروارگانيسم ها اطلاعي داشته باشند.

اما توليد کنترل شده اتانول و ساير محصولات تخميري از آن به اوايل قرن بيستم برمي گردد. البته توليد اتانول از بخش سلولزي باگاس قدمت بيشتري دارد، در کشورهايي نظير کانادا و برزيل در اشل صنعتي توليد مي شود و به عنوان سوخت استفاده مي شود.
استفاده از قندهاي سلولزي بحث جديدتري است که مي تواند به اقتصاد توليد اتانول از سلولز کمک کند، همچنين از پساب کارخانجات خمير و کاغذ که محتوي همي سلولز است استفاده مجدد مي شود. در اين مطالعه بخش همي سلولزي بررسي شد.

food_technology
2009-Sep-05, 19:36
با درود به دست اندركاران عزيز اين بخش

سوالي داشتم .می خواستم در مورد رشته صنایع چوب و کاغذ بیشتر بدونم ؟:01: اینکه:

1-بازار كار اين رشته در ايران به چه شكل هست و ارگانهای مرتبط جهت اشتغال در این رشته کدامند؟

2- شخصي كه داراي كارشناسي اين رشته است در مقطع ارشد چه گزينه هايي براي انتخاب داره ؟

3-ظرفیت پذیرش این رشته در مقطع ارشد در دانشگاههای دولتی تا چه اندازه گسترده است؟

4-میزان سهولت یا سختی قبولی در مقاطع بالاتر؟

با تشكر -;{@-;{@


بازار كار اين رشته در ايران :

صنايع چوب و کاغذ
اثاثيه خانگي
مبلمان تمام چرم
وسايل روشنايي چوبي
طراحي داخلي
درهاي خروجي چوبي
محصولات اداري و دفتري چوبي
صندلي راحتي
طراحي صنايع راحتي
معماري و طراحي صنايع چوبي
صنايع دستي چوبي
مبلمان هنري
مبلمان دفاتر دولتي
اثاثيه و لوازم چوبي

این وبلاگ هم ببنید.

http://ut-wap.persianblog.ir

food_technology
2009-Sep-07, 02:54
دروس ارائه شده در ترم اول مقطع كارشناسي ارشد واحد

روش تحقیق
3واحد

مورفولوژی الیاف
2واحد

شيمي چوب پيشرفته
2واحد

فناوري تهیه خمیر کاغذ پيشرفته
2واحد


شیمی کاغذ سازی
2واحد

فناوري تبدیلی در کاغذ سازی
2واحد

food_technology
2009-Sep-07, 03:01
گرايش علوم و صنايع چوب و كاغذ :

چگونگي توليد چوب و كاغذ و عوامل موثر بر آن ، انواع چوب و درجه بندي چوب‌ها و كاغذها ، خواص و ويژگي‌‌هاي مختلف چوب و كاغذ و مسائل مربوط به بازرگاني چوب و كاغذ در اين گرايش بررسي مي‌شود
.
آينده‌ي شغلي در ايران :

سازمان جنگل‌ها و مراتع ، موسسات خصوصي يا دولتي مرتبط با چوب و كاغذ


دروس تخصص گرايش علوم و صنايع چوب و كاغذ :

شيمي چوب ، فيزيك چوب ، مديريت صنعتي، چوب‌بري، استاندارد و درجه‌بندي چوب، روكش و تخته لايه ، صنايع مبلمان ، مكانيك چوب ، چوب خشك كني، تخته خرده چوب ، تخته فيبر، حفاظت‌كار و ايمني در صنايع چوب ، تكنولوژي تهيه خمير كاغذ ، سازه‌هاي چوبي ، كنترل كيفيت محصول ، بازار چوب ، كاغذسازي، جلسه بحث

CASSIATORA
2010-Feb-20, 23:40
نگاهي به تاريخ و جستجوي كاربرد چوب


1ـ چوب چيست ؟
تعريف چوب در فرهنگ لغات به گونه هاي مختلف آمده است . از جمله قسمتهاي سفت و سخت درخت ، آن قسمت از درخت كه در زير پوست قرار دارد ، آنچه از درخت ببرند براي سوزاندن يا ساختن اشياء چوبي بكار ببرند .

2ـ چوب و دستاوردهاي گياهي
چوب و دستاوردهاي گياهي از جمله مصالحي است كه از دوران پيشين به گونه اي طبيعي در اختيار و دسترس بشر بوده است . در بخش هايي كه جنگل و گياه فراوان بوده است مردمان از زمانهاي پيش از تاريخ از چوب و مصالح گياهي براي ساختن ابزارها و پناهگاه سود برده و خوراك خويش را نيز از فرآورده هاي جنگلي بر مي آورده اند . با آنكه به علت دائمي نبودن چوب و پوسيدن آن به مرور زمان آثار چنداني از وسايل و ساختمانهاي اوليه چوبي و گياهي به جاي نمانده است ولي باقي ماندن آثار معدود ساختماني و هنري چوبي از تمدنهاي مصر و ايران باستان نشان دهندة قدمت و رواج كاربرد مصالح چوبي در تاريخ اين تمدن هاست .
پـژوهشـها نشـان داده اسـت كه در دوران يـخ بندان شمـال اروپـا ، فـلات ايـران دورة پرباراني را مي گذرانده است . در اين دوران ، سرزمين ايران پوشيده از جنگلهاي انبوه بوده است حتي در زمان هخامنشيان نيز در بخش هاي بسيار از ايران جنگلهايي بوده است كه امروزه از آنها فقط تك درختاني باقي است . چوب از زمان باستان در ايران به صورت مصالح ساختماني در بخش هاي مختلف ساختمانها به كار مي رفته است . درخت سدر يكي از درختان خانوادة كاج است كه داراي چوبي بسيار سخت و خوشبوست . درخت سدر معمولاً‌ به بلندي بسيار تا حدود 40 متر رشد مي كند و ضخامت تنة آن گاهي به 3 متر و بيشتر مي رسد . اين چوب از قديم در جنگلهاي لبنان فراوان بوده و در كتابهاي مذهبي مثل تورات به آن اشاره شده است . ويژگيهاي فيزيكي چوب سدر چون سختي و بزرگي درخت سنگيني ويژه ( وزن مخصوص زياد ) و ضريب ارتجاعي بالا و نيز بدان روي كه بومي ويژه اش آنرا از گزند موريانه به دور مي دارد موجب گشت كه از قديم اين چوب در مصر ، بين النهرين و ايران مورد استفادة فراوان داشته باشد و هزاران سال به صورت آثاري چون تيرهاي چوبي قصرها و تابوتها سالم باقي بماند . چوب بلوط كه چنين مينمايد كه همان چوب ياكا است ، داراي ويژگي هاي فيزيكي عالي دوام و سختي زياد است و چنين پيداست كه در پاية ستونهاي كاخهاي هخامنشي به كار مي رفته است .

يکي از مصارف عمده چوب فشرده ممرز، در صنايع نساجي و به عنوان ماکو مي‌باشد. چوب فشرده در فرآيند متراکم کردن چوب در پرس گرم ساخته مي‌شود. در اين تحقيق اثر همزمان سه متغيير رطوبت اوليه چوب ، دماي پرس و درصد فشردگي بر خواص فيزيکي و مکانيکي چوب فشرده مطالعه گرديده است . هدف اين پژوهش تعيين بهترين شرايط ساخت چوب‌هاي فشرده به منظور دستيابي به بهترين خواص فيزيکي و مکانيکي بوده است . رطوبت چوب در دو سطح 15 و 25 درصد، دماي پرس در سه سطح 100، 150، 200 درجه سانتي‌گراد و درصد فشردگي در چهار سطح 10، 20، 30، 40 درصد متغيير بودند. بنابراين 24 تيمار به همراه يک تيمار شاهد وجود داشت . پس از ساخت نمونه‌هاي فشرده، برگشت ضخامت ، فشردگي باقيمانده، دانسيته، مقاومت به ضربه، MOE, MOR آنها تعيين شد و با تيمار شاهد مقايسه گرديد. نتايج نشان مي‌دهد رطوبت تاثير منفي بر خواص فيزيکي و مکانيکي چوب‌هاي فشرده داشته است . در سطح رطوبت 15 درصد، افزايش دما و درصد فشردگي باعث زياد شدن برگشت ضخامت و کاهش فشردگي باقيمانده نمونه‌ها شده است . در سطح رطوبت 15 درصد، نمونه‌هاي فشرده شده با دماي 100 درجه سانتي‌گراد MOR بيشتري از خود نشان مي‌دهند. تغييرات MOE بين تيمارهاي مختلف معني‌دار نبود و تيمارهاي داراي بالاترين مقدار مقاومت به ضربه نيز تيمارهاي با رطوبت 15 درصد و دماي پرس 100 درجه‌سانتيگراد بود. در نهايت تيمار 15/100/20 به عنوان تيمار داراي بهترين خواص مکانيکي و تيمار 15/100/10 به عنوان تيمار داراي بهترين خواص دينانيک تعيين گرديدند.
چوب، از نظر گیاه‌شناسی، بخش جامد و سخت زیر پوست ساقه درخت یا دیگر گیاهان چوبی است که به شکل بافت آوندی وجود دارد.

گرچه در باور عموم چوب تنها در درخت و بوته یافت می‌شود، از نظر علمی‌در همه گیاهان آوندی وجود دارد.

در چوب مجراهای زیر قابل مشاهده است:
1.بافت چوبی یا مجراهای چوبی، که شیره خام، آب و نمک‌های معدنی محلول را از ریشه به برگ‌ها و غنچه‌های هوایی می‌برد.
2.آوند آبکشی یا مجراهای لیبر، که غذای آماده برای برگ‌ها (شیره تولیدی) به شکل محلول از طریق آنها برای تغذیه بقیه گیاه به گردش در می‌آید.
مجراهای چوبی به‌وسیله سلولهای مرده و دیواره‌های چوبی شده بوجود می‌آیند. در هر دو حال پروتوپلاسم سلولی پدیدار می‌گردد و دیوارها به‌وسیله ته‌نشین شدن ماده لیگنین (که سختی چوب از آن است) افزایش می‌یابند.
سطوح تار و آوندی در نخستین سال رشد خود را در فاصله‌ای معین در بافت میان آوندهای چوبی و آبکشی قرار می‌دهند، این لایه کامبیوم نامیده می‌شود. کامبیوم به دو بخش درونی (آوند چوبی) و بیرونی (آوند آبکشی) تقسیم می‌شود. همچنانکه سلولهای پیر با رشد پیوسته تنه فرو می‌ریزند، لایه‌های تازه آوند آبکشی کار خود را انجام می‌دهند.
چوب بی گمان یکی از بهترین و سودمندترین مواد خام طبیعت است و بی آن بشر هرگز به سطح پیشرفت و رفاه کنونی نمی‌رسید.
چوب ابتدا، ماده‌ای حیاتی برای ساخت ابزارهای اولیه، خانه و قایق برای حرکت در رودها بود. سپس، برای ساخت اکثر اشیا و ابزارهای سودمندی که انسان قرنها برای پیشرفت زندگی خود به آنها متکی بود، به کار رفت. بخشی از تکنولوژی چوب بر اثر تلاش صنعتگران باقی مانده، ولی بیشتر آن ناچار از بین رفته و با مواد و روشهای دیگر که نتیجه انقلاب صنعتی بشر است، جایگزین شده است.
چوب تنها منبع طبیعی تجدیدپذیر است. نفت و زغال و دیگر معادن سرانجام روزی تمام خواهد شد، ولی جنگلی که خوب نگهداری شود (حتی گاه بدون نگهداری) بطور نامحدود به تولید چوب ادامه خواهد داد. چوب جایگاه برجسته‌ای در اقتصاد جهانی دارد. تولید سالانه چوب در جهان ۲۵۰۰ میلیون متر مکعب است. خواص فیزیکی و شیمیایی و نیز مکانیکی چوب آن را فعلاْ بی جانشین کرده است.
چوب یکی از قدیمی ترین و ابتدایی ترین مصالح ساختمانی موجود در طبیعت است که بشر در طول تاریخ از آن بهره برده است. چوب تنها مصالح ساختمانی است که از منبع قابل تجدید بدست می آید و از مصالح خوبی برای مناطق زلزله خیز می باشد.
داريوش در فرمان بنياد شهر شوش مى گويد: «تخته و چوب يکا از گاندرا و کرمانيا آورده شد)». واژه (يکا) در زبان فارسى همان درخت جگ است که چوبي قهوه اى رنگ و سخت دارد. از اين نقش برجسته قصر آپادانا در دوره هخامنشى آشکار مى شود که چوب را براى استفاده کاربردى و تزئينى در دوران مادها نيز به کار مي گرفتند. در قسمتى از اين نقش برجسته يک دربارى ماد در حال حمل يک صندلى چوبى مشاهده مى شود که مربوط به سده پنجم پيش از ميلاد است.

از جمله مهم‌ترین کاربرد های چوب، می توان به موارد زیر اشاره کرد :
استفاده از چوب برای اعضای باربر
استفاده از چوب برای نماسازی و تزئین
استفاده از چوب برای کارهای کمکی در ساخت و ساز، مانند قالب سازی، چوب بست و
نکته قابل توجه این است که در تعیین مشخصه های مکانیکی چوبها باید مواردی همچون ناهماهنگی چوب، مقدار رطوبت، نوع چوب، محل رویش، پهنی دایره سالانه، درجه حرارت، تعداد گره های روی چوب، شرایط نمونه گیری، شرایط لحظه ای آزمایش و دستورالعمل آزمایشی را در نظر گرفت.
مقاومت چوب به صورت مستقیم به ناهماهنگی خواص آن بستگی دارد. مقاومت کششی چوب در جهت عمود بر الیاف کمتر از آن در جهت الیاف می باشد. معمولاً چوب را به ندرت در جهت عمود بر الیاف تحت بار کششی قرار می دهند.
درباره مقاومت فشاری چوب، این مقاومت در امتداد تارها افزایش می یابد و هر چه چوب فشرده تر گردد ، مقاومت آن افزایش می یابد. بیشترین مقاومت چوب در حالت متراکم و زمانی که حجمی حدود ٣/١ حجم اولیه را داراست، به وجود می آید. گاهی اوقات در حالت متراکم چوب، می توانیم به ١٠ برابر مقاومت فشاری در جهت عمود بر الیاف برسیم. مقاومت چوب در جهت مایل بر الیاف تقریباً برآیندی از مقاومت آن در دو جهت عمود بر هم است. جهت تأثیر نیرو در مقایسه با جهت الیاف سه حالت دارد:
• نیرو در جهت الیاف ( در امتداد محور درخت )
• نیرو در جهت عمود بر الیاف
• نیرو در جهتی که با جهت الیاف، ایجاد زاویه کند.

• وسایل مورد نیاز جهت آزمایش:
• کولیس
• متر نواری
• سه عدد چوب با ابعاد گوناگون
• ترازو
• گرمچال
• دستگاه اندازه گیری مقاومت فشاری
• دستگاه اندازه گیری مقاومت خمشی
• کاربردهای چوب

اگر بخواهیم کاربردهای چوب را خلاصه کنیم ، در سطح جهانی ، چوب یک ماده خام فراوان و تجدید شونده است که برای تولید انرژی و مواد شیمیایی بکار می‌رود . چوب همواره نقش مهمی را در تولید انواع وسایل به عهده داشته است که به مرور زمان ، اکثر آنها با مواد پتروشیمیایی جایگزین شده است . با وجود اهمیتی که مواد پتروشیمیایی دارند ، نباید فراموش کرد که منابع نفتی و فسیلی پایان پذیرند و قیمت آنها رو به افزایش است .
به علاوه ، نگرانی‌های زیست محیطی سبب شده است که به چوب و تبدیل شیمیایی آن به انواع سوخت و مواد شیمیایی ، توجه بیشتری بشود . در صنایع و موارد گسترده و گوناگونی کاربرد دارد، مانند: کشتی سازی ، هواپیما سازی ، صنعت حمل و نقل و بسته بندی ، کاغذ سازی ، ابریشم و چرم مصنوعی ، پارچه بافی ، فیلم سازی ، ساخت ابزار موسیقی و... .
چوب به عنوان یکی از مصالح ساختمانی در کلیه امور قابل استفاده مباشد و به علت برخورداری از تاب مناسب فشاری و کششی ، از آن علاوه بر مصارف روزمره ، برای ساختن پل‌ها و اعضای طاق‌های پوسته ای نیز استفاده می‌شود . چوب در تزئینات داخلی و خارجی ، به عنوان یکی از بهترین و زیباترین مصالح طبیعی به طراحان کمک شایانی می‌کند .
معرق چوب تلفيق و ترکيبي است از انواع چوبهاي خودرنگ، مواد و مصالحي مانند استخوان ، صدف ، روي ، مس ، عاج ، خاتم و غيره که در روي سطح چوبي ، نقشي را به وجود مي آورد .

مواد و مصالحي که در ساخت معرق چوب به کار مي رود ، به دو گروه چوبي و غير چوبي تقسيم مي شوند :

1. مواد و مصالح چوبي : در معرق چوب از انواع چوب خودرنگ مانند گردو ، چنار ، عناب ، نارنج ، سنجد ، زبان گنجشک ، راش ، گلابي ، فوفل و بسياري از چوبهاي ديگر ، بنا به طرح مورد نظر و سليقه معرق کار انتخاب و استفاده مي شود .
2. مواد و مصالح غير چوبي : هنرمند معرق کار ، بنا به ذوق و سليقه خود و طرح کار مي تواند از مصالح ديگري مانند عاج ، استخوان ، صدف ، فيبرهاي مصنوعي ، خاتم ، مس و برنج استفاده کند .

ابزار و وسايل مورد نياز در ساخت معرق چوب

1. ميز کار : که بايد متناسب با قد معرق کار باشد .
2. تخته پيشکار : تخته اي کوچک و معمولاً نئوپان يا هفت لايي است که در جلوي آن شکافي به شکل هفت وجود دارد .
3. کمان اره : که اره مويي بر روي آن بسته مي شود .
4. اره مويي : تيغه اي برنده و بسيار ظريف است که اندازه هاي مختلفي دارد .
5. در معرق کاري ابزار و وسايل ديگري مانند چوبساي ، چکش، ميخ سايه، ميخ کش، تيزک و رنده به کار مي رود .

روش توليد معرق چوب
1. رنگ بندي : طرح مورد نظر را با توجه به رنگ ، بافت و جنس مصالح مورد استفاده در معرق ، رنگ بندي مي کنند .
2. علامت گذاري و خُرد کردن طرح : با توجه به رنگ بندي ، طرح مورد نظر را علامت گذاري و شماره گذاري نموده ، خرد کرده ، بر اساس نوع مصالح ، دسته بندي مي کنند . 3. برش کاري : هر قطعه طرح را با اره مويي به دقت مي برند .
4. جفت و جور کردن : همه قطعه هاي طرح را مطابق علامت گذاري ، کنار هم چيده، به يکديگر مي چسبانند ، سپس در محل مربوطه روي زير کار پرس مي کنند .
5. پر کردن زمينه با چوب : معرقي که زمينه آن با چوب پر مي شود ، معرق «زمينه چوب» نام دارد .
واژه منبّت از نبات به معني گياه، گرفته شده است و در اصطلاح به نقش برجسته و کنده کاري روي چوب گفته مي شود .


تاریخچه استفاده از چوب
چوب ماده ای است کا به مرور زمان و با تاثیر عوامل جوی از بین می رود زيرا چوب ماده اي است، آسيب پذير که شرايط مختلف جَوّي، محيطي و گذشت زمان بر روي آن تأثير مستقيم و غيرمستقيم داشته، آن را فرسوده و به تدريج نابوده مي کند. بنابراين تاريخ و زمان مشخصي در مورد استفاده انسان از اين ماده در دست نيست . اما در سخنان و نقشواره های ایرانیان باستان شواهدی وجود دارد که از چوب در ساخت وسایل استفاده کرده اند . همانطور که گفته شد داريوش در فرمان بنياد شهر شوش مي گويد: «تخته و چوب يکا از گاندرا و کرمانيا آورده شد». واژه (يکا) در زبان فارسي همان درخت جگ است که چوبي قهوه اي رنگ و سخت دارد. از اين نقش برجسته قصر آپادانا در دوره هخامنشي آشکار مي شود که چوب را براي استفاده کاربردي و تزئيني در دوران مادها نيز به کار مي گرفتند. در قسمتي از اين نقش برجسته يک درباري ماد در حال حمل يک صندلي چوبي مشاهده مي شود که مربوط به سده پنجم پيش از ميلاد است . در زمان ساسانيان نیز استفاده از چوب در ساختمان رواج بسيار داشته است. به ويژه استفاده از کلافهاي چوبي در ميان ديوارها به منظور استحکام بخشيدن رايج بوده است . بنابراین می توان از چوب به عنوان ماده اولیه ساخت و ساز خانه و وسایل دیگر نام برد همچنین امروزه در بسیاری از کشورهای پیشرفته خانه های خود را با چوب می سازند و این نشانه آن است که چوب نسبت به آجر و بتون و سیمان و ... دارای برتری های زیادی می باشد.

CASSIATORA
2010-Feb-23, 22:34
رابطه آب و چوب


The timber of living trees and freshly felled logs contains a large amount of water, which
often constitutes more weight than the actual wood. Water has a significant influence on wood: wood continually exchanges moisture (water) with its surroundings, although the rate of exchange is strongly affected by the degree wood is sealed.
Water in wood may be present in two forms:
1. Free water: The bulk of water contained in the cell lumina is only held by capillary forces: it is not bound chemically and is termed free water. Free water is not in the same thermodynamic state as liquid water: energy is required to overcome the capillary forces. Furthermore, free water may contain chemicals, altering the drying characteristics.
2. Bound or hygroscopic water: Bound water is bound to the wood via hydrogen bonds. The attraction of wood for water arises from the presence of free hydroxyl (OH) groups in the cellulose, hemicelluloses and lignin molecules in the cell wall. The hydroxyl groups are negatively charged electrically. Water is a polar liquid. The free hydroxyl groups in cellulose attract and hold water by hydrogen bonding.
Water in cell lumina may be in the form of water vapour, but the total amount is normally negligible, at normal temperatures and moisture contents.[citation

CASSIATORA
2010-Feb-23, 22:35
رطوبت تعادلی چوب


Wood is a hygroscopic substance. It has the ability to take in or give off moisture in the form of vapour. The water contained in wood exerts a vapour pressure of its own, which is determined by the maximum size of the capillaries filled with water at any time. If the water vapour pressure in the ambient space is lower than the vapour pressure within wood, desorption takes place. The largest sized capillaries, which are full of water at the time, empty first. The vapour pressure within the wood falls as water is successively contained in smaller and smaller sized capillaries. A stage is eventually reached when the vapour pressure within the wood equals the vapour pressure in the ambient space above the wood, and further desorption ceases. The amount of moisture that remains in the wood at this stage is in equilibrium with the water vapour pressure in the ambient space, and is termed the equilibrium moisture content or EMC (Siau, 1984). Because of its hygroscopicity, wood tends to reach a moisture content that is in equilibrium with the relative humidity and temperature of the surrounding air. The EMC of wood varies with the ambient relative humidity (a function of temperature) significantly, to a lesser degree with the temperature. Siau (1984) reported that the EMC also varies very slightly with species, mechanical stress, drying history of wood, density, extractives content and the direction of sorption in which the moisture change takes place (i.e. adsorption or desorption

food_technology
2010-May-19, 20:26
بهتر است بدانیم، اسپری های روان کننده همیشه و در همه جا مفید نمی باشند و ممکن است در برخی از موارد، بدلیل استفاده نادرست و نابجا، موجبات خرابی و یا فرسودگی بیشتر دستگاهها را فراهم آورند.

همانطور که می دانید، از عمده مسائلی که همواره موجبات آسیب به دستگاه را خصوصاٌ در کارگاه های نجاری پدید می آورد، وجود گرد وغبار حاصل از برش قطعات چوبی توسط انواع ماشین آلات خصوصاٌ دورکن ها می باشد.

دراینگونه دستگاهها، قسمت ریل برش که می توان گفت اصلی ترین و تأثیرگذارترین قسمت در کیفیت محصول نهائی می باشد، از این مقوله مستثنی نبوده و همواره مشکلات بسیاری را جهت کاربران موجود می آورد.

در نگاه اول، کلیۀ کاربران دورکنها، اعتقاد دارند، استفاده از اسپری های روان کننده راه حل مناسبی جهت روان سازی ریل دورکن ها و پاک نمودن گردوغبار از داخل اجزای این قسمت می باشد، درصورتیکه، استفاده از اینگونه مواد تأثیرات کاملاٌ معکوسی دارد.

با توجه به اینکه اکثر این اسپرها دارای مواد چرب می باشند، به مرور زمان گردوغبار بیشتری را خصوصاً در اطراف رولها و ساچمه های زیر ریل جمع کرده و با توجه به اینکه این قسمت به راحتی قابل دسترس نبوده وامکان پاک نمودن رولها و ساچمه ها از اینگونه مواد موجود نمی باشد، پس از اندک زمانی موجبات اختلال در حرکت ریل را بوجود می آورند و همچنین عدم حرکت وچرخش صحیح ساچمه ها، باعث خوردگی ریل و رولهای هدایت کننده شده ودرمدت زمانی کوتاه، با خارج و یا جابجا شدن ساچمه ها از داخل رولها، افتادگی ریل و شکستگی سیستم هدایت رول و ساچمه ها را به همراه خواهد داشت که عملاٌ نیاز به صرف هزینه های زیادی جهت تعویض آنها خواهد بود.

درنتیجه، جهت جلوگیری از بروز چنین مشکلاتی، بهتر است با استفاده از اسکاچهای صنعتی وبهره گیری از یک نازل باد به صورت روزانه و درپایان هر شیفت کاری نسبت به نظافت این قسمت اقدام شود تا از آسیبهای حاصل از جمع شدن گردوغبار در این بخش جلوگیری شود.

همچنین استفاده از اینگونه اسپری ها جهت نظافت پیستونها نیز در دستگاه های دیگری مشکلات عدیده ای از قبیل ایجاد خوردگی و فاسد شدن اورینگ های پلاستیکی را بوجود می آورد که دراین مورد نیز بهتراست پس از نظافت پیستونها توسط اسکاچ، درصورت نیاز به روان کاری از گریسهایی که پایۀ نباتی دارند استفاده نمود.

همواره به یاد داشته باشید، جهت استفاده از هر گونه مواد تمیز کننده و یا روان کننده در ابتدا با تکنسین های دستگاه مشاوره نمائید تا از بروز مشکلات بعدی جلوگیری بعمل آید.

برگرفته از سایت برین چوب

ultra
2011-Feb-20, 11:58
حشرات مضر


حشرات مضر بطور کلي به سه گروه اصلي تقسيم مي شوند:
۱- حشراتي که از گياهان تغذيه مي‌کنند؛
۲- حشراتي که از فرآورده‌هاي انباري تغذيه مي‌کنند؛
۳- حشراتي که انسان و ساير جانوران را مورد حمله قرار مي‌دهند.
حال به شرح هر يك از اين سه گروه مي‌پردازيم.

1- حشراتي که از گياهان تغذيه مي‌کنند
الف) حشراتي که از گياهان تغذيه مي‌کنند ممکن است بصورت مستقيم به گياه خسارت وارد كنند. مثل ملخ‌ها، لارو پروانه‌ها و سوسك‌ها كه مستقيماً از بخش‌هاي مختلف گياه تغذيه مي‌كنند اعم از برگ، گل، ميوه و چوب.
ب) ايجاد خسارت از طريق تخم گذاري است، بعضي از حشرات مخصوصاً زنجرك‌هاي خانواده سيکاديده (Cicadidae ) و زنجرک‌هاي خانواده سيکادليده (Cicadellidae ) از طريق تخم‌گذاري در سر شاخه‌هاي ظريف گياهان به آن‌ها خسارت وارد مي‌کنند.
ج)ايجاد خسارت از طريق انتقال بيمارهاي ويروسي،باکتريايي و مايکوپلاسمائي و احتمالاً قارچي
در بين حشرات دو گروه شته‌ها و زنجرک‌هاي خانواده سيکادليده (Cicadellidea ) از اهميت بيشتري در نقل و انتقال عوامل بيماري‌زا گياهي برخوردار هستند. همچنين سخت بالپوشان خانواده اسکوليتيده (Scolytidae ) در نقل و انتقال عوامل قارچي نقش دارند.

۲حشراتي كه به فرآورده‌هاي انباري خسارت مي‌زنند و خود نيز به سه دسته تقسيم مي‌شوند
الف) اولين گروه آفات چوب مي‌باشند.
چوب يکي از مهم‌ترين محصولات است که در زندگي بشر نقش دارد. چوب‌هاي صنعتي گاهي مورد حمله بعضي از حشرات قرار مي‌گيرند از جمله مهمترين اين حشرات موريانه‌ها هستند.
چگونگي هضم چوب بوسيله‌ي موريانه‌ها.
موريانه‌ها خود قادر به هضم سلولز يا چوب نيستند. در داخل دستگاه گوارش موريانه تک سلولي‌هاي فلازل‌داري زندگي مي‌کنند که آنزيم‌هاي مورد نياز براي تجزيه سلولز را توليد مي‌کنند و آن تک سلولي‌ها هستند که باعث هضم سلولز مي‌شوند. در واقع نوعي همزيستي بين تک سلولي و موريانه‌ها از اين طريق ايجاد شده است.
ب) دومين گروه از آفات فرآورده‌هاي انباري، آفات پارچه و منسوجات هستند. تعدادي از حشرات از جمله پروانه‌هاي خانواده تي‌ني‌ده (Tineidae) و سخت بالپوشان درمستيده (Dermestidae) گاهي به منسوجات خسارت سنگيني وارد مي‌کنند.
ج) سومين گروه از آفات مواد غذايي، انباري است. حدود ۲۰ تا ۳۰ درصد محصولات کشاورزي بعد از مرحله کاشت و پس از برداشت در انبار توسط آفات مختلف از بين مي‌روند. در بين آفات انباري سوسک‌هاي خانواده درمستيده (Dermestidae ) و بروخيده ( Bruchidae ) و کورکولينيده (Curculionidae)، در بين پروانه‌ها تعدادي از گونه‌هاي خانواده پيراليده (pyralidae ) مثل پلوديا اينترپونکتلا (Plodia interpunctella) و افيستيا کونيلا (Ephestia Kuhniella ) از اهميت زيادي برخوردارند.
3- حشراتي که انسان و ساير جانوران را مورد حمله قرار مي‌دهند. آن‌ها نيز به چند گروه تقسيم مي‌شوند:
الف) حشرات آزار دهنده مثل تعدادي از پشه‌ها و مگس‌ها. گرچه ممکن است که ناقل بيماري مهمي نباشد ولي به هر ترتيب باعث سَلب آسايش از انسان مي‌شوند.
ب) حشراتي که نيش آن‌ها سمي است. تعدادي از زنبورهاي خانواده وسپيده (Vespidae) و اسفسيده (Sphecidae) و در مواردي زنبورهاي بالاخانواده آپويدا (Apoidea ) که جزء حشرات مفيد و گرده افشان هستند و انسان را نيش مي‌زنند.
بعضي از انسان‌ها به نيش زنبورها حساسيت شديدي دارند و دچار شوک شديدي مي‌شوند و در مواردي مشاهده شده که نيش زنبور منجر به مرگ انساني شده است.
ج) سومين گروه از حشراتي که به انسان خسارت مي‌زنند حشرات انگل هستند و به دو گروه تقسيم مي‌کنيم.

حشرات انگل
1) انگل خارجي؛
2) انگل داخلي.
1) حشرات انگل خارجي مثل کک‌ها و شپش‌ها و در مواردي ساسها که با تغذيه از خون انسان گاهي بيماري‌هايي را به انسان منتقل مي‌کنند. ساس‌ها در واقع نوعي سن هستند. در مبحث‌هاي بعدي توضيح داده خواهد شد.
2)حشرات انگل داخلي مخصوصاً تعدادي از مگس‌ها مثل خانواده کاليفوريده (Calliphoridae) و خانواده اُستريده (Oestridae) و خانواده تابانيده (Tabanidae) كه از اهميت زيادي برخوردارند. اين مگس‌ها عموماً تخم خودشان را بر روي چهارپايان وحشي و اهلي قرار مي‌دهند. بعد از اينکه لارو از تخم خارج مي‌شود وارد بدن چهار پايان مي‌شود و مراحل نشو و نماي لاروي خود را در داخل بدن طراحي مي‌کند و زماني که مي‌خواهد تبديل به حشره کامل بشود در بسياري از مگس‌ها پوست سوراخ مي‌کند. مثل خانواده استريده (Oestridae) كه از اهميت زيادي برخوردارهستند. سپس وارد خاک مي‌شوند و تبديل به شفيره و حشره کامل مي‌شوند. و از اين طريق کاملاً باعث ضعف جانوران مخصوصاً احشام و چهارپايان وحشي مي‌شوند.
آخرين گروه از حشراتي که به انسان حمله مي‌کنند حشرات ناقل از جمله خانواده کوليسيده (Culicidae) و سايکوديده (Psychodidae) هستند که از اهميت زيادي برخوردارند. پشه‌هاي خانواده کوليسيده مراحل نشو و نماي لاروي خودشان را در داخل آب سپري مي‌کنند. حشرات ماده قادر هستند انسان را نيش بزنند و همراه نيش زدن عوامل مختلف ويروسي و باکتريايي را وارد بدن مي‌کنند. مثل پشه‌ي مالاريا که چندين مرحله را در بدن انسان طي مي‌کنند و در گذشته منجر به مرگ انسان مي‌شده اما در حال حاضر واکسن مخصوص بيماري مالاريا ساخته شده است.

نمونه ديگر پشه‌هاي خاکي خانواده سايکوديده زير خانواده فلابوتومينا (phlaebotominae) هستند که عامل بيماري سالک در انسان مي‌باشند. اين پشه‌ها وقتي در روي صورت مستقر مي‌شوند يک تک سلولي بنام لشمانيوز را وارد بدن مي‌کنند و ايجاد بيماري سالک در روي پوست مي‌کنند.

ultra
2011-Feb-20, 12:02
عوامل تخريب چوب ها

قارچ ها

● سالنهاي پلاستيکي

ايجاد گلخانه هاي پلاستيکي به سبب هزينه اوليه کم جهت احداث ، داراي مزيت ميباشند . همچنين به دليل اينکه در زمستان با اندک نور خورشيد گرم خواهند شد و رطوبت را درون خود به خوبي محبوس ميکنند مورد توجه ميباشند ولي فرسوده شدن سريع و عدم عايقبندي مناسب از معايب اين روش ميباشد . البته جهت افزايش ميزان عايقبندي جدارها ميتوان تمهيداتي اعمال نمود . مثلا يک پوشش دو لايه از پلاستيک که ما بين آن پوشال برنج قرار گرفته باشد توصيه ميشود اين کار علاوه بر عايق نمودن جدارها از برخورد مستقيم نور خورشيد به کمپوست ها و از بين بردن قارچها جلوگيري ميکند. امتياز خوب اين روش تامين رطوبت درون محيط پرورش به سادگي و عدم زايل شدن رطوبت ميباشد . لذا چنانچه سرمايه اوليه جهت احداث ساختمانهاي گرانقيمت در دسترس نباشد جهت شروع ، سالنهاي پلاستيکي قابل توصيه مي باشند .

▪ سالنهاي ايجاد شده با مصالح ساختماني

جهت ايجاد يک واحد توليدي قارچ صدفي به صورت مجهز قسمتهاي زير مورد نياز است :

الف) آزمايشگاه توليد بذر

ب) انبار ذخيره کاه و کلش

ج) سالن کشت

د) سالن انتظار

● آزمايشگاه توليد بذر

▪ يک آزمايشگاه به دستگاهها عمده زير نيازمند خواهد بود :

۱) انکوباتور

۲) اتو کلاو

۳) هود ميکروبيولوژي

۴) يخچال صنعتي

البته وسايل ديگري نيز مورد نياز ميباشد که عبارتند از :

چراغ آزمايشگاه ، ديگ اجاق گاز جهت جوشاندن غلات ، قفسه جهت طبقه بندي ، ظروف آزمايشگاهي و . . .

يک واحد توليد قارچ در صورتي موفقيت خود را تضمين خواهند نمود که بذر مورد نيازش را بتواند توليد کند ، چون هيچ گونه ضمانت دائمي از بابت بذرهاي خريداري شده از بيرون وجود ندارد . لذا توصيه ميگردد قبل از هر کار به ايجاد يک آزمايشگاه توليد بذر اقدام گردد تا واحد توليدي در مراحل بعدي با مشکل مواجه نگردد . بسيار مشاهده گرديده است که توليد کنندگان زيادي از اين نظر ضررهاي هنگفتي متحمل گرديده اند . چنانچه انکوباتور در دسترس نباشد ، ميتوان يک اطاق کاشي کاري و قفسه بندي شده و کاملا بهداشتي را جهت اين کار انتخاب نمود . لازم است اين اطاق قبلا کف و ديوارها و حتي سقفش کاشي يا سراميک شده باشد و کاملا صاف و قابل شستشو و ضد عفوني باشد که بعد از قفسه بندي آن را ميشويند و ضد عفوني مينمايند و به عنوان يک انکوباتور بزرگ از آن استفاده ميکنند. فقط کافي است دماي درون آن ۲۵ درجه سانتيگراد نگهداري گردد . اتوکلاو و هود ميکروبيولوژي و يخچال صنعتي جزء ضروريات است که بايد تهيه گردند . يک آزمايشگاه از قسمتهاي زير تشکيل شده است .

۱) اتاق تلقيح

۲) اتاق انکوباتور

۳) اتاق آماده سازي بذور غلات

در اطاق آماده سازي بذور غلات را پس از جوشاندن درون ديگ جوش ، روي ميزهاي مخصوص ريخته و با اضافه کردن پودر سنگ گچ و کربنات کلسيم دما و رطوبت آن را تنظيم ميکنند ، سپس درون کيسه هاي پلي اتيلن يا شيشه هاي پيرکس ريخته و درب آن را با پنبه ميبندند و در اتوکلاو ميگذارند . پس از اتوکلاو کردن منتظر ميمانند تا دماي آن پايين بيايد . سپس اين کيسه ها را درون اتاق تلقيح برده و زير هود ميکروبيولوژي و تحت شرايط استريل ميسيليوم هاي پرورشي قارچ مورد نظر را به آن اضافه ميکنند . سپس سريعا درب آن را توسط پنبه مسدود نموده و به اتاق انکوباتور منتقل مينمايند . آن را در دماي ۲۵ درجه سانتيگراد به مدت ۷ تا ۱۲ روز نگهداري ميکنند ، پس از سفيد شدن کامل کيسه توسط ميسيليوم قارچ، اسپان آماده کشت ميباشد . حال چنانچه چند روزي امکان انتقال اين اسپان بر روي بستر کشت موجود نباشد ، ميتوان آن را درون يخچال نگهداري نمود . بايد در نظر داشت هر چه زودتر اين اسپان توليد شده مصرف شود بهتر خواهد بود .

ب) انبار ذخيره کاه و کلش

جمع آوري و ذخيره سازي کاه و کلش در فصل برداشت غلات به خاطر قيمت پايين امري ضروري مي باشد و جهت نگهداري و حراست از آنها داشتن انبار بزرگ و مطمئن اجتناب ناپذير ميباشد . کاه و کلش نبايد در معرض باد و باران قرار گيرند . زماني که سلولز کاه و کلش در تماس با رطوبت قرار گيرد ، ساير قارچها و ميکروارگانيسمها شروع به تجزيه آنها ميکنند و در نتيجه مواد غذايي مورد استفاده قارچ پرورشي را از دسترس خارج ميکنند .

انبار ايجاد شده بايد طوري طراحي شود که نسبت به آتش سوزي احتمالي نيز ايمني بالايي داشته باشد و قابليت نگهداري کاه و کلش مصرف يکسال را داشته باشد .

ج) سالن کشت

اين سالن محوطه اي است که کاه و کلش ضد عفوني شده درون آن آورده شده و پس از تنظيم دما و رطوبت آن ، با اسپان مخلوط ميگردد و درون کيسه ها يا جعبه هاي کشت ريخته ميشوند . به خاطر حساسيت کار لازم است اين سالن قابل ضد عفوني باشد و کاملا سر بسته و هواي ورودي و خروجي آن قابل کنترل باشد .

سطوح کف ، ديوارها و سقف بهتر است صيقلي و بدون خلل و فرج و قابل شستشو و ضد عفوني باشد . قبل از هر کشت لازم است تمام قسمتنهاي آن به خوبي شستشو گردد ، به صورتي که بقاياي کاه و کلش کشت قبلي درون آن باقي نماند و حتي الامکان از وسايلي چوبي و هر آنچه که داراي سلولز باشد در ساخت آن استفاده نگردد و چنانچه وسايلي از اين جنس درون آن ميباشد خارج گردد . چون به مرور زمان و به علت وجود رطوبت دائمي ، منبعي براي رشد قارچهاي رقيب و بيماريزا خواهند شد و در دراز مدت باعث آلودگي کمپوست ها ميگردند . چنانچه ديوارها و سقف از کاشي يا سراميک باشند اطمينان دوچنداني حاصل خواهد شد و کف نيز بايد داراي شيب ملايم باشد تا آب اضافي کمپوستها و آب حاصل از شستشو به راحتي خارج گردد .

پس از شستن تمام سالن توسط سموم قارچ کش بنوميل يا کار بندازيم به مدت ۲۴ ساعت درب و منافذ آن را ميبنديم ،سپ با انجام يک تهويه چند ساعته آماده کشت ميباشد . براي ضد عفوني د صورت تمايل از سم فرمالين نيز ميتوان استفاده نمود .

کاه و کلش ضدعفوني شده پس از ورود به اين سالن بر روي ميز کشت ( ميزي است فلزي به ارتفاع يک متر و عرض ۵/۱ – ۱ متر و طول دلخواه که بر روي ان يک توري فلزي کشيده شده است ) ، پهن ميگردد تا آب اضافي آن از طريق سوراخهاي توري خارج گردد و توسط يک دستگاه هواساز يا فن کوچک که در يبک طرف ميز نصب گرديده است ، رطوبت و دماي ان را تنظيم مينمايند . ( در صورت در اختيار نبودن هواساز از يک پنکه خانگي نيز ميتوان استفاده نمود ) و دماي مناسب کشت ۲۵ درجه سانتيگراد و رطوبت مناسب کشت ۷۵ % ميباشد . تعيين دما به راحتي توسط يک دماسنج که درون کاه و کلش قرار ميدهند امکان پذيرميباشد ولي جهت تعيين رطوبت به طور دقيق به يک رطوبت سنج ديجيتال و سنسور حساس مخصوص نياز ميباشد و چون معمولا افراد چنين وسيله اي در اختيار داترند در اثر کار زياد و تجربه به طور تخميني ميتوان آن را تعيين نمود ، جهت تعيين رطوبت به طور دستي و تخميني به صورت زير عمل ميکنيم .

يک مقداري کاه و کلش را در مشت خود گرفته و تا حدودي فشار ميدهيم ، چنانچه چند قطره اب از لابلاي انگشتان دست خارج گرديد به طور تخميني رطوبت کاه و کلش ۷۵ % خواهد بود . اگر آب کمتري خارج شد رطوبت آن کم است و نياز به آب دارد و چنانچه آب خارج شده از لابلاي انگشتان حالت پيوسته داشت و قطره اي نبود رطوبت اضافي دارد .

بهتر است هنگامي که رطوبت کاه و کلش زيادتر از حد نرمال است با زير و رو کردن آن و در معرض باد قرار دادن در حين خنک کردن ان رطوبت اضافي را خارج نمود .

بعد از تنظيم دما و رطوبت کاه و کلش اماده کشت و اضافه نمودن اسپان ميباشد . تا درون کيسه ها يا قفسه ها ريخته شود .

لازم به ذکر است که پس از ورود کاه و کلش ضد عفوني شده به سالن کشت تا پايان عمليات کشت تمام درب و پنجره ها بسته باشد و از ورود و خروج اضافي به اين سالن جلوگيري گردد . چون اکثر آلودگيهاي قارچي و کپکهاي رقيب به طور هوازاد انتشار مي يابند و اسپروکيندهاي آلوده کننده آنها از طريق هوا به راحتي منتقل ميگردند و يک جريان هواي آلوده کافي است تا هواي سالن کشت را آلوده نمايد و چنانچه بتوان کمپوست را بدون آلودگي از اين مرحله خارج نمود موقفيت توليد بديهي است .

ـ توجه :

براي کساني که به طور خانگي و سنتي کار ميکنند ، به جاي ميز کشت از يک پلاستيک ميتوان استفاده کنند به طوري که پلاستيک را کف زمين پهن نموده و کاه و کلش ضد عفوني شده را روي آن ميريزند و پس از تنظيم دما و رطوبت آن کشت را انجام دهند . البته محيطي که اين عمل را انجام ميدهند لازم است سر بسته باشد و قبلا ضد عفوني شده باشد .

د) سالن انتظار

مکاني است که دوره رشد رويشي قارچ درون ان طي ميشود در اين سالن کمپوست ها نزديک به هم چيده ميشوند و چون قارچ در اين مرحله به اکسيژن زيادي احتياج ندارد . تهويه زيادي لازم ندارد . دماي آن معمولا چند درجه بالاتر از دماي سالن پرورش ميباشد و جهت بهره برداري بيشتر از مکان از اين سالن استفاده ميگردد . ميتوان به طور فشرده تعداد زيادي کمپوست درون آن قرار داد . در صورتي که رطوبت محيط نيز کم باشد . خسارت چنداني به قارچ وارد نخواهد شد . بعضي از توليد کنندگان قارچ در واحدهاي توليدي خود داراي سالن انتظار ميباشند و بعضي ديگر سالن پرورش و سالن انتظارشان يکجا مي باشد .

● روشهاي کشت :

با توجه به شرايط و امکانات و توانايي واحد توليدي يکي از روشهاي کشت را مي توان انتخاب کرد . هر کدام از اين روشها داراي محاسن و معايبي ميباشد . انواع روشهاي کشت به شرح زير مي باشد :

۱) کشت به صورت کپه اي

۲) کشت به صورت جوي و پشته

۳) کشت درون قفسه هاي توري پوشيده شده توسط پلاستيک

۴) کشت برو روي ميز

۵) کشت درون پلاستيک

۶) کشت بر روي ميله استوانه اي

۷) کشت درون جعبه هاي چوبي

۸) کشت درون جعبه هاي پلاستيکي

▪ کشت درون پلاستيک :

رايجترين روش بين توليدکنندگان قارچ صدفي کشت درون پلاستيک ميباشد . اندازه پلاستيکهاي مورد استفاده ۶۰ × ۴۰ يا ۸۰ × ۶۰ سانتي متر ميباشد که دربازار به نام پلاستيکهاي آجليلي معروف ميباشند . بعضي از توليدکنندگان پلاستيکهاي مزبور را قبل از کشت توسط سوند به قطر يک تا دو سانتي متر و به تعداد ۵۰ تا ۶۰ عدد ، جهت تهويه قارچ و همچنين خروج قارچها به هنگام تشکيل ، سوراخ مينمايند و بعضي آنها را بدون سوراخ کردن کشت مينمايند و بعد از قرار دادن درون سالن کشت ۲ تا ۴ سوراخ کف آنها ايجاد مينمايند تا آب اضافي کاه و کلش خارج گردد و يک عدد سوراخ بالاي پلاستيک ايجاد مينمايند و از روز سوم هر روز يک سوراخ به پلاستيک ايجاد مينمايند تا تهويه بهتر صورت پذيرد و در آخر کار نيز قارچها از سوراخها قارچ شوند .

ميتوان در پايان رشد کامل ميسيليومها درون کاه و کلش و سفيد شدن کامل ، پلاستيک را توسط تيغ تميز برش داد و از سطح بستر جدا نمود ، البته لازمه اينکار ايجاد محيط مرطوب با رطوبت نسبي ۸۰ تا ۹۰ % ميباشد . هر چند که اگر هيچگونه سوراخي بر روي پلاستيک ايجاد نشود قارچ رشد رويشي خود را انجام ميدهن و پلاستيک سفيد خواهد شد . چون قارچ صدفي در مرحله رشد رويشي نيمه هوازي است و به اکسيژن زيادي نياز ندارد و آن مقدار جزئي اکسيژن نيز که نياز دارد درون پلاستيک موجود است . فقط چنانچه آب کاه و کلش زياد است و در ته پلاستيک جمع شده است لازم است چند سوراخ در کف آن ايجاد گردد تا آب اضافي خارج گردد ، چون تجمع آب اضافي سبب گنديدن کاه و کلش خواهد گرديد .

جهت سوراخ کردن پلاستيکها لازم است از تيغ ضد عفوني شده توسط الکل استفاده گردد تا آلودگي احتمالي وارد بستر نگردد و همچنين محل سوراخ با پنبه آغشته به سم مالاتيون يا ديازينون ۱۰ % پوشيده شود تا از تجمع مگسها و پشه هاي ريزي که توسط بوي کمپوست جلب ميگردند جلوگيري بعمل آيد .

جهت کشت _ کاه و کلش ضد عفوني شده را بر روي ميز مخصوص کشت يا پلاستيک پهن شده بر روي زمين مي ريزند تا دما و رطوبت آن مناسب گردد . ( اين عمل را معمولا درون اطاق کشت انجام ميدهند )

سپس به ارتفاع ۲۰ سانتي متر کاه و کلش در ته پلاستيک ريخته و يک لايه بذر به آن اضافه مينمايند . بذر را معمولا در اطراف پلاستيک ميريزند چون قارچ به صورت شعاعي رشد ميکند و وسط پلاستيک را خواهد پوشاند . سپس يک لايه ۲۰ سانتيمتر کاه و کلش و يک لايه بذر به آن اضافه ميکنند و اين عمل را تکرار ميکنند تا پلاستيک پر گردد .

لازم است لايه اول و آخر کاه و کلش را کمتر از ديگر لايه هاي کاه و کلش بريزند .

چون در يک سمت آن بذر قرار گرفته است اين عمل به رشد يکنواخت و سريعتر کمپوست کمک خواهد کرد .بعد از اضافه کردن يک لايه کاه و کلش مقداري آن را فشار ميدهند تا فاصله ميان بذر و کاه و کلش را کاهش دهند و به يکديگر بچسبند و بذر بهتر بتواند رشد کند و پلاستيک کشت شده پس از بسته شدن درب آن توسط نخ ، قابل انتقال به سالن پرورش ميباشند . در سالن پرورش ميتوان اين پلاستيک را توسط نخهاي بسته شده به سقف به صورت آويزان قرار داد يا اينکه آن را بر روي طبقه هاي فلزي يا چوبي ايجاد شده به اين منظور قرار داد . چنانچه به صورت آويزان قرار دهيم . استفاده کمتري از فضا خواهيم نمود و اگر بر روي طبقه هاي مخصوص قرار دهيم استفاده بيشتري از فضا خواهيم کرد ، ولي اين کار مستلزم پرداخت هزينه اوليه ايجاد چنين طبقه هايي است . اين طبقه ها از قوطي هاي فلزي ساخته ميشوند که به طول شش متر به موازات همديگر به فاصله ۳۰ سانتيمتر قرار گرفته اند.

نردبانهاي مذکور را به فاصله ۲ متر از يکديگر قرار ميدهند و قوطي هاي فلزي مذکور را بر روي پله هاي اين نردبانها قرار ميدهند . تعداد طبقات يا پله ها نربدان بر اساس سقف سالن قابل افزايش ميباشد . ولي معمولا ۳ الي ۴ طبقه استفاده ميکنند و پس از ساخت جهت جلوگيري از زنگ زدگي آنها را رنگ ميکنند . کمپوست کشت شده را بر روي حد فاصل قوطي هاي به موازات جوش خورده مذکور قرار ميدهند و کمپوست ها را از يکديگر ۳۰ سانتيمتر فاصله ميدهند تا زماني که محصول توليد شد، قارچها بتوانند رشد کنند و محصول دو کمپوست مجاور در يکديگر تداخل ننمايد .

چنانچه از اين روش استفاده شود ، سالن ظاهر زيبا و منظمي پيدا خواهد نمود و از فضا و مکان استفاده بهينه به عمل خواهد آمد .

در روش آويزان ، نخهايي از سقف به طرف پايين آويزان ميکنند و کمپوست آماده شده را با نخ آويزان ميکنند لازم است محلي از سقف که نخ به آن آويزان ميشود کاملا محکم باشد و توانايي تحمل وزن کمپوست را داشته باشد . همچنين کمپوستي که جهت اين روش تهيه ميشود لازم است تمهيداتي بر روي آن جهت آويزان کردن انديشيده شود . جهت اين امر دو تکه چوب يا فلز ۳۰ سانتيمتري از وسط به طور عمود بر روي هم قرار ميدهند و با نخ وسط انها را مي بندند و آن را از بيرون در ته پلاستيکي که قرار است کشت شود قرار ميدهند و يک عدد نخ پلاستيکي محکم از ته پلاستيک به اين چوبها وصل ميکنند و از وسط پلاستيک به بالا مي آورند به طوري که اين نخ در وسط پلاستيک قرار گرفته باشد و اطراف آن را کمپوست احاطه کرده باشد .

اين نخ را ميتوان درون سالن پرورش جهت آويزان کردن کمپوست استفاده نمود و پس از سفيد شدن پلاستيک به راحتي ميتوان پلاستيک اطراف کمپوست با با تيغ تيز بريد و جدا نمود و ياينکه اطراف پلاستيک را سوراخ نمود .

روش ديگر آويزان کردن، قرار دادن نخ به صورت بعلاوه در بيرون پلاستيک پس از کشت کردن آن ميباشد . البته در اين روش به علت قرار گرفتن نخ در اطراف پلاستيک نميتوان آن را به راحتي و کامل جدا نمود ولي در صورتي که هدف سوراخ نمودن کمپوست باشد ميتوان از اين راه نيز استفاده کرد ولي لازم است که در ته کمپوست چوبها يا فلزهاي توضيح داده شده در روش قبل را قرار داد . در روش قبل نخ از وسط کمپوست خارج ميگردد ولي در اين روش چهار عدد نخ از چهار طرف کمپوست ميگذرد و در بالاي پلاستيک اين چهار نخ به هم متصل شده و به سقف آويزان ميگردند .

در روش کشت درون پلاستيک پس از قرار دادن کمپوست ها درون سالن پرورش به مدت ۱۰ الي ۳۰ روز طول ميکشد تا دوره رشد رويشي قارچ طي گردد و علت اختلاف زياد زماني جهت سفيد شدن مربوط به شرايط محيطي سالن ÷رورش و کيفيت اسپان و نوع بستر کشتي است که استفاده ميشود ، چنانچه کاه و کلش برنج استفاده گردد زمان سفيد شدن کمتر مي باشد و اگر از براده چوب استفاده گردد اين زمان خيلي طول خواهد کشيد . اگر محيط پرورش سردتر از دماي ايده آل قارچ باشد رشد آن کند خواهد شد و اين زمان افزايش خواهد يافت .

چنانچه اسپان مورد استفاده از نسل F۱ باشد و ميسيليوم پرورشي درون آزمايشگاه بر روي محيط غذاي کاملي رشد داده شده باشد قدرت رويش بالايي خواهد داشت و سريع کمپوست را سفيد خواهد کرد چنانچه ملاحظه ميگردد عوامل متعددي در رشد قارچ تاثير گذار ميباشند و جهت توليد و برداشت اقتصادي و در زمان مناسب شناخت تک تک اين عوامل لازم ميباشد .

پس از سفيد شدن کامل و يکنواخت کمپوست ، پلاستيک را جدا ميکنيم يا تعداد ۵۰ الي ۶۰ سوراخ بر روي ان ايجاد کرده ايم که پين ها درم کل اين سوراخ تشکيل ميشوند و با رشد تدريجي قارچ از سوراخها بيرون مي آيد .

لازم است پس از برداشتن پلاستيک رطوبت ۸۰ تا ۹۰ % محيط تامين شود و همچنين تهويه مناسب انجام گيرد ، چون در مرحله زايشي قارچ به اکسيژن فراوان نيازمند ميباشد . در صورتي که پلاستيک را از کمپوست جدا گردد به علت رشد ميسيليوم در بين کاه و کلش باعث به هم چسبيدن آنها به يکديگر ميگردد و از پاشيدگي و جدا شدنشان جلوگيري به عمل مي آيد .

پس از سفيد شدن کمپوست مدت ۴ تا ۷ روز طول ميکشد تا پينها ظاهر شوند و ۳ تا ۵ روز نيز طول ميکشد تا کاملا بزرگ و قابل برداشت شوند تعداد ۵ تا ۷ فلاش قابل برداشت خواهد بود که فاصله هر فلاش با ديگري يک هفته ميباشد . البته فلاشهاي آخر محصول کمتر و با کيفيت پايينتري توليد خواهند نمود . معمولا بعد از ۵ فلاش کمپوست را از سالن خارج ميکنند و کمپوست جديد جايگزين آن مينمايند .

● شرايط مرحله داشت قارچ صدفي

بعد از کشت توسط هر يک از مراحل شرايط ايده آل محيط رشد و پرورش قارچ بر بازدهي و کيفيت محصول تاثيرگذار خواهد بود . قارچ دو مرحله رشد را طي ميکند که عبارتند از :

۱) رشد رويشي

۲) رشد زايشي

در رشد رويشي ميسيليومهاي قارچ درون بستر کشت اشاعه پيدا ميکنند و تمام آن را ميپوشانند که به آن اصطلاحاً سفيد شدن کمپوست ميگويند و تا زماني که تمام بستر توسط قارچ پوشيده نگردد مرحله رشد زايشي آن شروع نميشود ، در واقع قارچ با تمام شدن دوره رشد رويشي و پوشاندن کل بستر احساس خطر انقراض ميکند و شروع به توليد اندام زايشي مينمايد که همان ميوه قارچ ميباشد . که درون همان کلاهکهاي قارچ هاگ يا همان اندام زايشي توليد ميگردد . اين هاگها در اصطلاح علمي به بازيديوسپور معروف ميباشد و چنانچه اين هاگها در محيط غذايي مناسب قرار گيرند توانايي ايجاد هيف و نهايتاً ميسيليوم جديد را دارا ميباشد که باعث تکرار سيکل زندگي قارچ ميگردد . در زمان رشد رويشي قارچ به اکسيژن کمي نياز دارد و چنانچه در اين مرحله تهويه کم درون سالن انتظار برقرار باشد اشکال بوجود نمي آيد . دماي ايده ال رشد ۲۵ درجه سانتيگراد ميشاد و نور جهت اين مرحله نياز نميباشد .

اگر رطوبت نسبي محيط کاهش يابد چون بسترها معمولاً توسط پلاستيک پوشيده شده اند تاثير کمي بر روي آنها خواهد گذاشت ولي جهت عدم نياز به آبياري سطوح کمپوست در اثر کم شدن رطوبت سالن و متعاقباً بستر کشت بهتر است رطوبت محيط بين ۸۰ – ۷۰ نگهداري گردد . چنانچه شرايط محيطي ايده ال را در اين مرحله ايجاد نماييم بين ۱۰ تا ۲۰ روز تمام بستر توسط ميسيليوم قارچ پوشيده خواهد شد و بعد از آن قارچ وارد فاز زايشي خواهد گرديد .

قارچ در فاز زايشي به اکسيژن زيادي جهت رشد و نمو نياز خواهد داشت لذا ايجاد يک تهوهي مناسب کاملاً ضروري ميباشد . ولي سعي شود تهويه به صورتي باشد که کوران هوا درون سالن ايجاد نگردد يک جريان ملايم و مدام هوا جهت اين کار مناسب ميبشاد جهت تحريک ميسيليومهاي قارچ به تشکيل گره ها و پين دهي مقداري نور نياز ميباشد در اصطلاح علمي نور مورد نياز ۲۰۰۰ لوکس عنوان ميگردد که نور طبيعي سالن در روز به نحوي که اشياء به وضوح ديده شوند کافي ميبشاد و تاريکي مطلق در تمام مراحل رشد قارچ باعث عدم تشکيل گره هاي قارچ و پين دهي خواهد شد و نور زياد و بيش از حد نيز مورفولوژي قارچ و رنگ انها را دچار تغيير خواهد کرد اين تغييرات به صورت دراز شدن پايه ها يا کدر و مات شدن رنگ کلاهکها خواهد بود . رطوبت نسبي هوا در اين فاز بين ۹۰ – ۸۰ % ميباشد . چنانچه رطوبت سالن کم شد و سطح بسترها خشک گرديد ميتوان به طور ملايم به آبياري سطح بستر اقدام نمود .

چنانچه آبياري سطح بستر انجام گردد ، رنگ سفيد سطح بستر از بين خواهد رفت که اشکال چنداني در توليد ايجاد نخواهد نمود .

جهت تحريک قارچ از فاز رويشي به زايشي يک شوک به کار سرعت خواهد بخشيد در طبيعت اين شوک به صورت صداهاي شديد و ناگهاني رعد و برق اتفاق مي افتد . مشاهده ميشود که پس از يک رعد و برق ناگهاني و به دنبال آن يک باران در بهار يا اواخر زمستان در طبيعت به طور ناگهاني و به دنبال آن يک باران در بهار يات اواخر زمستان در طبيعت به طور ناگهاني قارچها ظاهر ميگردند در حقيقت وارد شدن يک شوک صوتي و تامين رطوبت مورد نياز توسط باران به طور طبيعي اين کار را در طبيعت انجام ميدهد و قارچهايي که دوره رشد رويشي خود را گذرانده بوده اند و منتظر يک فرصت محيطي مناسب بوده اند با فراهم شدن شرايط سر از خاک بيرون مي آورند و اين دليل ديدن انبوهي از قارچها در يک صبح بهاري پس از بارش باران ملايم شب قبل ميباشد . لذا در سالن پرورش ميتوانيم اين شرايط را به طور مصنوعي ايجاد نماييم و با ايجاد صداي ناگهاني و مصنوعي توسط ترقه يا صداي راديو ضبط و تامين رطوبت ممناسب از طبيعت تقليد نماييم .

پس از تشکيل پينها مشاهده ميگردد که تعدادي از آنها پژمرده ميشوند و از بين ميروند که اين مسئله در فلاشهاي پاياني شدت بيشتري ميگيرد . که اين امر مربوط به ضعيف بدون بستر کشت از نظر غذايي و همچنين ضعيف بودن اسپان مصرفي ميباشد . به هر حال چنانچه تعدادي پين زيادي از تمام سطوح بستر خارج گردد بديهي است غذاي لازم جهت تمام آنها تامين نگردد و تعدادي از آنها پژمرده و از بين بروند . جهت کم کردن اين پين مردگيها دو را وجود دارد . استفاده از اسپان قوي و نسل F۱ و غني نمودن کمپوست که درمورد غني نمودن کمپوست در بخشهاي بعدي توضيح داده خواهد شد .

۵ تا ۷ روز پس از سفيد شدن کمپوست ها اولين پينها ظاهر ميشوند که ظرف ۳ الي ۴ روز بزرگ ميشوند و قابل برداشت ميباشند و يک هفته پس از فلاش اول ، فلاش دوم ظاهر خواهد گرديد و هر هفته يک فلاش خواهيم داشت .

معمولا پس از ۴ تا ۵ فلاش کمپوست را از سالن خارج ميکنند و کمپوست جديد جايگزين آن مينمايند . چنانچه کمپوست در سالن باقي بماند فلاشهاي بعدي نيز خواهد داشت ولي قارچ توليد شده خيلي کم خواهد بود . از هر کمپوست يک يا دو قارچ بوجود خواهد آمد . علاوه بر آن کيفيت مطلوبي نخواهد داشت و قارچهاي کوچک پژمرده و رنگ پريده اي توليد خواهد شد و از نظر اقتصادي مقرون به صرفه نخواهد بود که در سالن باقي بماند و بهتر است به جاي آن يک کمپوست جديد قرار گيرد .

ultra
2011-Feb-20, 12:19
راه هاي مبارزه با عوامل تخريب کننده ي چوب

کلمات کلیدی :

آفات مهم درختان- حشرات چوبخوار- پروانه فری- سوسک سرشاخه خوار رزاسه- سوسک چوبخوار سارتا- سوسک های چوبخوار طوقه- چوبخوار درختان میوه-

آفات مهم درختان

براي جلوگيري از خسارت اين آفات توجه به مديريت تلفيقي آن را به عنوان گامي در جهت کاهش جمعيت و خسارت آنها لازم است .

مهمترين آفات چوب خوار رختان فضاي سبز پروانه فري، سوسک سرشاخه خوار رزاسه، سوسک چوب خوار سارتا و سوسک هاي طوقه و ريشه هستند. اين آفات در نتيجه ضعف درختان و عدم رعايت مسائل به زراعي به شدت درختان فضاي سبز از جمله نارون، چنار و بيد را مورد حمله قرار مي دهند.

براي جلوگيري از خسارت اين آفات توجه به مديريت تلفيقي آن را به عنوان گامي در جهت کاهش جمعيت و خسارت آنها لازم است در سيستم مديريت تلفيقي از تمام روش هاي مبارزه به طور هماهنگ و به شيوه اي که کمترين اختلال را در پيشگيري از خسارت و يا کنترل مؤثر و درازمدت اين آفات اعمال نمايد استفاده مي شود از اين روش ها مي توان به آبياري تغذيه و هرس گياه و استفاده مکانيزم هاي مختلف مبارزه شامل زراعي، مکانيکي، فيزيکي، بيولوژيکي، شيميائي و فرموني اشاره نمود که در اين مبحث هر يک به تفصيل تشريح شده اند.

● مقدمه

حشرات چوب خوار از آفات مهم درختان فضاي سبز هستند. تنوع گونه ها و شدت حمله آنها ارتباط زيادي با شرايط اقليمي دارد بدين معني که آفتاب فراوان و شديد باعث تبخير سطحي بسيار زياد دشده و ن هاي تاً به علت فقدان آب کافي تغييراتي در کميت و کيفيت شيره گياه به وجود مي آيد اين اما باعث مي شود که حشرات چوب خوار از فاصله دور قادر به تشخيص اين درختان باشند. حال اگر ساير عوامل از قبيل ضعف زمين اين اثر را تشديد کنند آفات چوب خوار به راحتي روي درختان مستقر شده و دامنه فعاليت خود را گسترش مي دهند.

تعداد زيادي از حشرات چوب خوار نسبت به حرارت کشش مثبت دارند، در اين خصوص جهت جزئي تنه درختان که از حداکثر تابش آفتاب برخوردارند به شدت به حشرات چوب خوار آلوده مي شود در مکان هائي که تراکم درختان کمتر است اين امر به خوبي مشخص است آفات چوب خوار درختان فضاي سبز شامل گونه هاي زيادي هستند که از مهمترين آنها مي توان به پروانه فري ، سوسک سرشاخه خوار رزاسه سوسک چوب خوار سارتا و سوسک هاي طوقه و ريشه اشاره کرد در سيستم جامع مديريت تلفيقي آفات روش هاي مختلف مبارزه به طور هماهنگ و به شيوه اي که کمترين اختلال را در کنترل مؤثر و درازمدت آفات ايجاد کنند، به کار گرفته مي شود شيوه هاي مزبور شامل استفاده همزمان از روش هاي بيولوژيکي، زراعي، فيزيکي و مکانيکي، شيميائي و استفاده از فرمون ها و ترکيبات مشابه است در اين مبحث نقش هر يک از روش هاي فوق در مديريت تلفيقي آفات چوب خوار درختان فضاي سبز بحث شده است.

● پروانه فري Zeuzera pyrina L. Lep:Zeuzeridae

اين آفت زمستان به صورت لارو هاي سنين مختلف در درون شاخه درختان به سر مي برد در اواسط بهار لاروهائي که رشدشان کامل شده به شفيره تبديل مي شوند طول دوره شفيرگي ۲۰ تا ۴۰ روز است و پس از آن حشرات کامل ظاهر مي شوند ظهور پروانه ها تدريجي بوده و از خردادماه تا شهريور ادامه دارد. حشرات ماده پس از جفتگيري تخم هاي خود را به صورت دسته اي در دهانه سوراخ هاي خروجي خود روي شاخه ها قرار مي دهند.

هر حشره ماده ۴۰۰ تا ۱۰۰۰ تخم مي گذارد. تخم ها پس از دو هفته تفريخ شده و لاروها از محل اتصال دمبرگ به ساقه هاي نازک نفوذ مي کنند بعد از مدتي تغذيه از همان سوراخ ورودي خارج شده و به شاخه هاي قطورتر حمله مي کنند. لاروها پس از طي زمستان اول در بهار سال بعد به شفيره تبديل شده و حشرات کامل آنها ظاهر مي شوند.

بنابراين آفت هر دو سال يکبار چرخه زندگي خود را کامل مي کند. خسارت اين آفت مربوط به لارو هاي آن است که از چوب شاخه و تنه تغذيه مي کنند. لاروها در تنه و شاخه ها دالان هاي طولي در عمق چوب ايجاد کرده و باعث ضعف شديد درختان مي شوند.

خسارت اوليه از رگبرگ ها، دمبرگ ها و شاخه هاي نازک شروع شده و به تدريج به شاخه هاي بزرگتر و تنه انتقال مي يابد. تغذيه لاروها از چوب درختان با خارج شدن فضولات لاروي که به رنگ نارنجي هستند هم راه است. لاروها در طول عمر خود چندين مرتبه از شاخه ها خارج شده تا سرانجام به قطورترين شاخه ها و تنه اصلي برسند. خسارت مستقيم اين آفت خشک شدن درختان و خسارت غيرمستقيم آن سقوط درختان در اثر وزيدن باد و غيرقابل استفاده شدن الوار هاي درختان است.

● سوسک سرشاخه خوار رزاسه

Osphranteria coerulescens Redtb Col:Cerambycidae)

سوسک سرشاخه خوار رزاسه در سال يک نسل دارد و زمستان را به صورت لارو در عمق چوب شاخه ها طي مي کند و در بهار سال بعد پس از مختصري تغذيه شفيره شده و به حشره کامل تيديل مي شود. حشرات کامل از دهه دوم خرداد تا دهه دوم نيز يعني به مدت ۳۰ روز به طور تدريجي ظاهر مي شوند.

حشرات ماده پس از جفتگيري تخم هاي خود را به صورت انفرادي روي سرشاخه هاي جوان قرار مي دهند. هر حشره ماده تا ۶۰ عدد تخم مي گذارد. تخم ها به طور متوسط پس از ۱۳ روز تفريخ شده و لارو از همان محل اتصال تخم به سرشاخه وارد شاخه مي شود. لارو با تغذيه از چوب شاخه هاي جوان، به تدريج به سمت شاخه هاي مسن تر حرکت کرده و باعث خشک شدن درخت مي شود. لاروها تا شروع فصل سرما به تغذيه خود ادامه مي دهند.

بنابراين دوره لاروي حدود ۱۰ ماه به طول مي انجامد. با گرم شدن هوا تغذيه لاروها مجدداً شروع شده و در اواسط ارديبهشت در آخرين قسمت شاخهٔ خشک شده به شفيره تبديل مي شود. طول مدت شفيرگي به طور متوسط ۱۵ روز است و پس از آن حشرات کامل ظاهر مي شوند.

● سوسک چوب خوار سارتا Aeolesthes sarta Solsky

(Col:Cerambycidae)

حشرات کامل اين آفت از اواخر فرورين تا اواخر خرداد به صورت تدريجي در طبيعت ظاهر مي شوند. حشرات ماده پساز جفتگري تخم هاي خود را به صورت سته چندتائي يا انفرادي در شکاف ها و در محل زخم هاي روي تنه درختان مي گذارند.

تخمگذاري هنگام غروب و شب انجام مي گيرد و هر حشره ماده به طور متوسط تا ۱۵ عدد تخم مي گذارد. تخم ها پس از ۱۰ تا ۱۵ روز تفريخ مي شوند. لرو هاي سن اول از محل اتصال تخم به زير پوست تنه درختان ميزبان نفوذ کرده و به مدت ۲ تا ۳ ماه از زير پوست و پس از آن از ناحيه چوب تنه تغذيه مي نمايند.

لاروها در زمستان به خواب زمستاني مي روند (زمستان اول) و در بهار سال بعد فعاليت تغذيه اي خود را شروع کرده و در اواسط شهريور ماه به شفيره تبديل مي شوند (زمستان دوم)، دوره شفيرگي حدد ۲ مه است که تا آذر ماه ادامه مي يابد و پس از آن حشرات کامل ظاهر مي شوند. اين حشرات زمستان را به صورت دياپوز در محفظه شفيرگي در داخل تنه درخت سپري کرده و در بهار سال بعد از اين اطاقک ها خارج مي شوند.

بنابراين چرخه زندگي اين آفت طي دو سال تکميل مي شود زمستان گذراني اين آفت به صورت لارو هاي مسن، شفيره و يا حشرات کامل در تنه درختان است (امامي، ۱۳۸۳). لارو هاي سن اول، پوست تنه را سوراخ کرده و به زير پوست تنه درخت نفوذ مي کنند. اين لاروها در زير پست و فاصله بين پوست و کامبيوم تغذيه و فعاليت نموده و حفره اي به عمق نيم سانتي متر و مساحت ۳۰ سانتي متر مربع ايجاد مي کنند.

آثار خسارت در اين مرحله به صورت ترک خوردگي پوست تنه و احتمالاً خروج شيره است. هر چند ممکن است در اين محل سوراخي ديده نشود. با افزايش سن لاروي تغذيه لارو بيشتر شده و مسير حرکت آن در زير پوست به صورت مارپيچ به دور تنه مشاهده مي شود. در اثر اين فعاليت آوند هاي آبکش صدمه ديده و از انتقال شيره پرورده جلوگيري مي شود و در ن هاي ت باعث ضعف عمومي درخت و خشک شدن آن خواهد شد.

لاروها پس از تغذيه از زير پوست به داخل چوب تنه، کانال هاي مارپيچي و طولاني به سمت بالا مي زنند. افزايش تعداد کانال ها باعث مي شود درختان به راحتي توسط باد سرنگون شده و خسارت هاي جاني و مالي به بار بياورند خسارت اصلي و مستقيم اين آفت خشکاندن سريع درخت و خسارت غيرمستقيم آن غيرقبل استفاده کردن الور هاي حاصل از اين درختان است .

● سوسک هاي چوب خوار طوقه

Capnodis spp. (Col:Buprestidae)

حشرات کامل اين آفت اوايل پائيز از خاک خارج شده و به همين شکل زمستان گذراني مي کنند. سپس در بهار جفتگيري و در خاک پا روي طوقه درخت تخمگذاري مي کنند. تخم ها به صورت انفرادي گذاشته مي شود اوج تخمگذاري در ماه هاي خرداد و تير است.

● چوب خوار درختان ميوه

Sphenoptera kambyses

(Col.: Buprestidae)

در تمام مناطق ميوه خيز کشور فعاليت دارد. روي تمام درختان ميوه هسته دار متعلق به خانواده رزاسه به جز آلبالو ديده شده است. روي گيلاس فعاليت متري دارد. اين گونه بيشتر در مناطق گرم و بسيار گرم فعال مي باشد در صورتيکه گونه S. davatchii درمناطق سرد فعال مي باشد.

● زيست شناسي

اين حشره يک نسل در سال دارد. قسمتي از تابستان و سراسر پاييز و زمستان را به صورت پيش شفيره داخل خانه هاي شفيرگي ايجاد شده در چوب با دياپوز اجباري مي گذراند. حشره کامل در بهار ظاهر مي شود. سوراخ هاي خروجي بيضي شکل و به ابعاد ۴/۴-۴/۲ ميليمتر است. خروج حشره کامل تدريجي مي باشد. حشره کامل از برگ درختان ميوه تغذيه مي نمايد. حشره ماده پس از جفت گيري تخم هاي خود را به طور تک تک در روي تنه و شاخه هاي ي که بيشترين مقدار آفتاب را دريافت مي کنند، مي گذارد. دوره نشو و نماي جنيني در طبيعت ۸ تا ۱۳ روز و دوره لاروي آن۴ ماه در حاليکه دوره لاروي گونه S.davatchii ده ماده مي باشد.

مسير حرکت لارو در درختان جوان و نيمه مسن از بيرون مشخص، بدين معني که اين مسير به علت عکس العمل شديد گياه که بوسيله ترشح صمغ خودنمايي مي کند متورم شده و مي ترکد. از شکاف هاي ايجاد شده صمغ پوشيده از فضولات و باقي مانده گياهي ناشي از فعاليت لاروها، خارج مي شود. لارو در مسير خود آوند هاي آبکش را قطع کرده و اگر حرکات آن دوراني باشد به علت تخريب بيشتر آوند هاي آبکش باعث خشکيدن عضو مورد حمله مي گردد. منطقه فعاليت لاروها به علت گرما دوست بودن آنها اکثراً محدود به قسمتي از گياه است که بيشتر آفتاب مي گيرد. پوست قسمت مورد حمله بعد از مدتي خشکيده و مي ريزد در اين صورت چوب يا سوراخ هاي ايجاد شده روي آن که مدخل خانه هاي شفيرگي مي باشند، ديده مي شود. لاروها پس از رسيدن به رشد کافي در قمست عريض دالان اطاق شفيرگي خود را داخل چوب تعبيه مي کنند، سراسر پاييز و زمستان به صورت پيش شفيرگي طي مي گردد. در اوايل بهار پيش شفيره ها تبديل به شفيره مي شوند و پس از ۱۰ تا ۱۶ روز به حشره کامل تبديل مي شوند.

● کنترل:

۱) درختان ميوه اي که مورد حمله اين حشره واقع مي شوند از دسته هسته دارها هستند. گونه هاي درختان هسته دار در مقابل حملات حشرات چوب خوار و يا هر عامل ديگري که منجر به ايجاد شکاف، سوراخ و يا هر نوع پارگي گردد با ترشح صمغ از خود واکنش نشان مي دهند. اگر درخت به حد کافي قوي باشدصمغ ترشح شده لارو يا حشره کامل حمله کننده را خفه کرده و آن را از پيشروي باز مي دارد. ولي بايد توجه داشت که همين ترشح صمغ که منجر به نابودي تعدادي از افراد حشره چوب خوار مي شود در عوض باعث ضعف درخت نيز شده و گياه را براي حمله مجدد افراد ديگر حشره چوب خوار آماده مي سازد.

۲) ترشح صمغ علاوه بر خفه کردن تعدادي از افراد چوب خوار سبب از بين رفتن لارو هاي ريز تازه از تخم خارج شده از طريق جلوگيري از ورودشان به داخل پوست و شاخه به علت سفت بودن بش از حد مي شود.

پارازيتوئيد لارو Atanycolus sculpturatus (Hym.: Braconidae)

پارازيتوئيد لارو Oxysyohus sp. (Hym.: Pteromalidae)

۳) بهترين راه درمان مبارزه با اين آفت و ساير آفات چوب خوار تقويت درختان با عمليات به زراعي از قبيل آبياري به موقع و کافي، دادن کود، هرس به موقع، يا بيل کردن و نيز انتخاب محل مناسب براي کشت درخت مي باشد. درختان سالم و قوي بندرت مورد حمله اين گونه آفات قرار مي گيرند.

منابع :

aftab.ir
http://agriculture-station.blogfa.com

CASSIATORA
2011-May-21, 14:46
رنگ شناسی چوب

اين نوع از رنگها علاوه بر پوشاندن سطح و حفاظت آن لايه شفافي را بر روي چوب به وجود مي آورد بدون آن كه در نقش و موج چوب تغييري ايجاد كند و به دسته هاي زير تقسيم مي شود
رنگ لاك و الكل: لاك ازحشره اي به نام كوكوس لاكا به دست مي آيد اين حشره بعد از مكيدن شيره درختان محلي(انجير) مايع قهوه اي رنگي از خود ترشح مي كند اين مايع پس از تصويه شدن در بازار به عنوان لاك به فروش مي رسد. بهترين نوع لاك به رنگ زرد روشن تا زرد مايل به نارنجي است كه در اين صورت آن را شلاك مي نامند. در عمل لاك و الكل كاري لاك را در الكل حل مي كنندو هر چه درجه خلوص آن بالاتر باشد لاك بهتر در الكل حل خواهد شد.رنگ لاك و الكل را در سه مرحله به كار مي زنند :
1_ رنگ دسته اول (بوم كردن)براي پر كردن خلل و فرج چوب
2_ رنگ دسته دوم (پوشش) براي ايجاد كردن قشر رنگ روي سطح كار
3_ رنگ دسته سوم(پرداخت) براي صاف كردن روي رنگ ايجاد شده

براي زدن لاك و الكل بر روي چوب معمولاً از كهنه رنگ كاري استفاده مي شود.كهنه رنگ كاري عبارت است از تكه پارچه اي لاي آن پنه و يا پشم گذاشته باشند. لاك و الكل در مقابل اسيد، رطوبت، و حرارت مقاوم نيست چنانچه آب بر روي آن ريخته شود لكه سفيدي بر روي آن باقي مي ماند
براي زدن لاك و الكل بر روي چوب معمولاً از كهنه رنگ كاري استفاده مي شود.كهنه رنگ كاري عبارت است از تكه پارچه اي لاي آن پنه و يا پشم گذاشته باشند. لاك و الكل در مقابل اسيد، رطوبت، و حرارت مقاوم نيست چنانچه آب بر روي آن ريخته شود لكه سفيدي بر روي آن باقي مي ماند.
1_ سيلر
مايعي است كرم رنگ و شفاف و براي غير قابل نفوذ كردن خلل و فرج چوب قبل از رنگ نهايي (كيلر) به كار مي رود پس از استعمال سيلر و خشك شدن آن قابليت جذب رنگ كم مي شود و باعث سختي رنگ نهايي مي شود. سيلر را به وسيله تينر فوري رقيق نموده و به وسيله پستوله و قلمو بر روي چوب پاچيده مي شود.
2_ كيلر
رنگي است شفاف كه به عنوان رنگ نهايي، و همراه سيلر مورد مصرف قرار مي گيرد حلال اين رنگ تينر فوري است. كيلر با استفاده از پيستوله و قلمو بر روي سطح چوب پاچيده مي شود. كيلر به دو صورت كيلر مات وكيلر براق وجود دارد .
3_ رنگهاي پلي استر
پلي استر رنگي است شفاف و بي رنگ.اين رنگ در تينرهاي فوري بسيار قوي حل مي شود. رنگ هاي پلي استر در مقابل رطوبت، حرارت، الكلها، اسيدها، روغن و چربي، مركب و جوهر تا حدودي مقاوم هستند.
پلي استر خود به دو دسته نيم پلي استر و پلي استر تقسيم مي شود
نيم پلي استر: جزو رنگهاي نيمه هوا خشك هستند و از سه جزء ماده اصلي رنگ (رزين، روغنهاي كوتاه، اوره فرمالدئيد ) حلال(اتيلن) و سخت كننده(پاراتولوئن) تشكيل يافته است. اين رنگها پس از مصرف احتياج به پوليش ندارند و به دو صورت مات و براق در بازار عرضه مي شوند
پلي استر: اين رنگها از يك جزء ماده اصلي رنگ و يك جزء هاردنر (سخت كننده) تشكيل شده اند و ماده رقيق كننده اي ندارد و به علت اينكه در اثر رقيق نشدن تبخير نمي شود لذا ضخامت لاك به همان ضخامت اصلي روي كار باقي مي ماند اين دسته از لاكها فوق العاده شفاف هستند.در مورد چوبهايي كه شيرابه دارند نمي توان پلي استر را به خوبي به كار برد زيرا اين چوبها به سادگي خشك نمي شوند و به خوبي لاك را نمي پذيرند.
4_ روغن جلا
رنگي است قهوه اي روشن تا متمايل به قرمز كه به عنوان رنگ نهايي مورد مصرف قرار مي گيرد. اين رنگ به تنهايي يا همراه با سيلر و كيلر يا لاك و الكل به عنوان براق كننده مورد استفاده قرار مي گيرد. روغن جلا در مقابل آب و حرارت زياد و رطوبت مقاوم نيست.



بازگشت
رنگهاي غير شفاف

عبارت است از مايع رنگيني كه روي سطح چوب را مي پوشاندكه اين مايع رنگين پس از خشك شدن به شكل يك قشر سخت و غير شفاف روي چوب باقي مي ماند و به كلي نقش چوب را مي پوشاند و تشخيص چوب را غير ممكن مي كند .رنگهاي غير شفاف خود به دسته هاي زير تقسيم مي شوند :
رنگ روغني: رنگ روغني تركيبي است از پودر رنگ، حلال، روغن جلا، اسكاتيف، مواد انعطاف دهنده و غيره است كه به نوع پودر رنگ داراي رنگهاي متفاوتي است.رنگ روغني به دو دسته مات و براق تقسيم ميشود.براي زدن رنگ روغني لازم است سطح چوب را به روغن اليف آغشته و سپس با بتونه روغني پر نموده و آن را رنگ نمود.حلال اين نوع از رنگها تينر روغني مي باشد.از اين رنگ براي مصارفي كه در معرض رطوبت قرار مي گيرند مانند: در و پنجره هاي ساختمان ، كابينت آشپز خانه و كلاً اشياي قابل شستشو استفاده مي شود
1_انامل
نوعي جلاي غير شفاف است كه بافت چوبي را مخفي مي كند و در عوض رنگ مطلوبي به آن مي دهد. انامل خيلي سخت و داراي قابليت ارتجاعي خوبي مي باشد. اين جلا در مقابل تغييرات آب و هوايي مقاوم است.انامل را مي توان به وسيله تينر رقيق كرد.
2_ رنگ پلاستيك
ماده اصلي اين رنگها مواد شيميايي پلاستيكي است كه در آب قابل حل است. اين رنگها در مقابل رطوبت و حرارت دواوم ندارند. از اين رنگها روي سطوح گچي و سيماني و.... استفاده ميشود.



بازگشت
تاثيرات رواني رنگها


الف_ مربوط است به دريافت احساس رنگ(فامداري) كه از طيف مرئي ناشي نشده باشد اين را احساس ذهني مينامند. هركاه فشار ملايم بر روي پلكهاي بسته وارد آيد، و يا انسان در يك اتاق تاريك از طريق پيشاني تحت تاثير شوك الكتريكي قرار گيرد_ در هر دو مورد _ احساس رنگ، فامدار به وجود ميايد احساس مزبور ناشي از اثر مريي خارج از چشم نيست، بلكه احساس ذهني است. علت اين پديده، تحريك اعصاب شبكيه به وسيله فشار يا الكتريسيته است. اصولاً ديدن رنگ ذهني مبتني است بر دو پديده كه با هم قرابت دارند: يكي پس تصوير(after_ tmage) بنا بر اين ديگري تباين((contrast بنا بر اين تصوير عبارت است از احساس رنگ پس از رفع تاثير يك محرك، به عبارت ديگر، احساس بصري است كه بلافاصله پس از قطع تحريك عامل خارجي حاصل ميشود. پس تصوير دو گونه است: مثبت و منفي
نوع مثبت پس تصوير آن است كه رنگ احساس شده، همان رنگ محرك است. يعني پس تصوير قرمز همان فام قرمزي است كه چشم را تحريك كرده است. اين پس تصوير پس از مدتي خيره شدن به يك محرك شديد(مثلاً نور يك پروژكتور) و پس از بستن چشمها اتفاق مي افتد. پس تصوير منفي آن است كه احساس شده، مكمل رنگ محرك است؛مثلاً پس تصويرقرمز؛سبز است.
پس تصوير منفي هنگامي رخ ميدهد كه بعد از خيره شدن به يك محرك شديد، چشمها به يك سطح سفيد خالي و يا خاكستري معطوف شودند، علت پس تصوير مثبت را تداوم روند شيميايي در شبكه پس از رفع اثر محرك، ذكر ميكنند، در باره علت پس تصوير منفي، غالباً روند خستگي شبكيه را مطرح، مي سازد

ب_ اثرات ذهني رنگهاي عيني. زمينه ديگر ملاحظه روانشناختي، به احساسهاي معيني وربوط ميشود كه رنگهاي عيني در بيننده ايجاد ميكنند؛ به عبارت ديگر در اينجا رابطه رنگهاي عيني با اثرات ذهني شان مورد بحث است. مثلاً آشكاراست كه برخي فامها، پيش آينده هستند و موجب ميشوند كه اشيا نزديكتر به نظر آيند ؛ بر عكس، برخي فامها پس رونده هستند و موجب ميشوند تا اشيا دورتر به نظر آيند. همچنين فامهاي داراي طول موج بلندتر( مثل قرمز و نارنجي) گرمتر از فامهاي طول موج كوتاهتر(مثل آبي و سبز) احساس ميشوند. احساس گرمي و سردي، پيش آيندگي وپس روندگي در واقع اثرات ذهني رنگهاي عيني هستند كه از جنبه روانشناسي رنگ_ نه از جنبه فيزيولوژيك رنگ_ مورد بحث قرار ميگيرد.
1_ رنگ زرد
زرد رنگي است به توان پرتو افكني زياد،كه بيشتر پرتوهاي در يافتي را باز تاب ميكند. زرد رنگي است كه ژرفا و عمق ندارد. برد آن نسبت به ديگر زياد تر است. رنگ ترش است. رنگ زرد وقتي يكدست باشد، شادي آفرين و هنگامي كه با تغييرات زمينه هاي رنگي همراه ميشود ايجاد هيجان و ناراحتي و تا حدي اصظراب ميكند.زرد رنگي بي خوابي، بيداري، هيجان، اظطراب و تلاطم فكري است . رنگ زرد رنگ جواني، نشان روشني و نور و نشان دانش و معرفت است.
2_رنگ آبي
رنگي است آرام و درونگرا. بيننده را به سوي خود ميكشد و درون آرامش خود، نرم مي سازد و به خواب ميبرد .آبي تيره گون، سكون مطلق و استراحت شبانه است.آبي رنگي است الاهي و آسماني. رنگي است مطيع، سر به راه و سازشكار، آبي رنگ زمستان و سرماي آن است. طعم آبي، بي طعمي و كمي متمايل به شيريني است.آبي با روان آدمي پيوند ميخورد و تا اعماق و انتهاي روح نفوذ ميكند.آبي معني ايمان است. سمبل جاويد است.
3_ رنگ قرمز
رنگي گرم و داراي نيروهاي برون گرا است. رنگ توان و فعاليت بسيار زياد و رنگ مقوي قلب است.طعم آن شيرين است. قرمز رنگ حق و حقيقت، پيكار و بالاخره شهادت است. رنگ جواني به ثمر رسيده 30_25 سالگي است. رنگي است كه فرو رفتن و ماندن در آن ميسوزاند و كناره گيري از آن گرما ميدهد. رنگ عشق و تشكيل خانواده است. قرمز، سمبل حيات و زندگي ، عامل موثري در سازندگي و تشديد رويش گياهان و بيان كننده هيجان و شورش است، نشاني تثبيت شده از مبارزه، انقلاب و شورش و ...
4_ رنگ سبز
سبز معتدل و اعتدالش سرد است. در سبز توان آرامش وجود دارد و با ويژگيهاي تاريك_روشن. تعغل، تفكر و آرامش خردمندانه است. رنگ صلح و صفا است. طعم رنگ سبز، نه شيرين است نه شور، نه ترش است نه بي مزه، نه تند است نه تلخ، طعم رنگ گوارا است و كمي مزه گس دارد و بالاخره رنگ سبز دنياي سبزيجات است كه معمول عمل فتوسنتز گياهان است.
5_ رنگ نارنجي
نارنجي رنگ جواني است. رنگ شادابي است. رنگ جشن و سرور است . آميخته با كمي سفيد رنگ بلوغ زنانه و آميخته با اندكي سياه، بلوغ مردانه است .
6_ رنگ بنفش
رنگ بنفش نمايشگر بي خبري، بي اخياري، ظلم و دشواري است و رنگي مرموز و برانگيزاننده احساسات. اگر در سطح وسيع به كار بريم حالت ترس را نشان ميدهد به خصئص اگر بنفش متمايل به ارغواني باشد. طعم بنفش گس است.بنفش سمبل هرج و مرج، مرگ، ستايش و عظمت است. بنفش آبي رنگ، القا كننده تنهايي است. بنفش قرمز، نشان عشقي يزذاني و سلطه روحاني است.



بازگشت
بتونه و انواع آن

بتونه به موادي گفته ميشود كه براي پر كردن خلل و فرجها، ترك خوردگيها، زدگيها، پوشاندن سر پيچها و ميخها و به دست آوردن سطحي صاف و يكنواخت به كار ميرود.

به طور كلي در انتخاب بتونه يايد موارد زير رعايت شود:

1_ محلي كه قرار است با بتونه پر شود
2_ نوع چوبي كه با بتونه پر شود
3_ نوع رنگي قرار است با بتونه پر شود
4_ نوع آستر همرنگي كه قرار است تغيير رنگ در زمينه چوب به وجود آورد

بتونه هاي مورد مصرف در صنايع چوب :

1_ بتونه چوب
2_ بتونه همرنگي

بتونه چوب: اين بتونه ماده اي است ژله مانند و شفاف كه از تركيب سلولز و مواد رقيق كننده به دست ميايد . از اين بتونه براي پر كردن زدگيهاي كوچك و خلل و فرج چوبهايي درشت بافت استفاده ميشود. حلال آن تينر فوري و رقيق شده آن ميتواند كار سيلر را انجام دهد. شفافيت اين بتونه باعث ميشود كه در زير رنگهاي شفاف تا عمق روزنه ها آشكار شود و زيبايي چوب را افزايش دهد. سطح مورد نظر را با تينر يا محلول رقيق شده نيترو سلولز ميپوشانند. بعد از خشك شدن آن سطح بتونه شده بايد سنباده شود تا فقط بتونه داخل روزنهاي چوب باقي بماند. بعد از پرداخت كار ميتوان سطح كار را آستري زد و يا رنگ كرد.

بتونه همرنگي

اين بتونه از مخلوط گلهاي معدني( رنكهاي معدني) آرد سريش يا سريشم و آب به دست ميايد . از اين بتونه براي پر كردن حفره ها و كنده كاريها ي چوبهايي كه بر روي آنها رنگهاي شفاف و يا آستري هم رنگي ميخورد و به منظور همرنگ كردن آنها با قسمتهاي ديگر چوب استفاده ميشود

رنگينه هاي معدني كه در تهييه اين بتونه به كار ميرود

_ گل مل : كه به رنگ سفيد متمايل به زرد است و بيشترين سهم در تهييه بتونه را دارد .
_ گل اخرا : يا اكسيد آهن كه به رنگ مايل به قهوه اي است .
_ گل امرا : كه به رنگ قهوه اي تيره است .
_ گل ماشي : به رنگ متمايل به نارنجي است .
_ لاجورد : كه به رنگ آبي تيره ( لاجوردي ) است .
_ گل زرد كرم: به رنگ زرد سير است .
_ گل سينكا : كه پودر خيلي نرم و به رنگ سفيد است .

در تهيه بتونه هاي همرنگي ازدوده نيز استفاده ميشود . از دوده به عنوان رنگ سياه استفاده ميشود .بهترين نوع دوده يدون چربي است ( دوده سوئدي) . بايد توجه داشت كه در ساخت بتونه غلظت آن بسيار مهم است . هر چه رقت بتونه زياد باشد چسبندگي آن نيز بيشتر خواهد شد ولي در عوض نشست آن بيشتر خواهد شد . و بعد از پرداخت در محل بتونه شده گودي به وجود ميايد براي اينكه بتونه نشست بشتري داشته باشد ميتوان بتونه را در دو مرحله بر روي كار زد .ابتدا بتونه را رقيق كرده بر روي كار ميزنيم و پس از خشك شدن و در مرحله بعد ميتوان از بتونه غليظ استفاده كرد .

بتونه روغني : اين بتونه را ميتوان به دو صورت رنگي و سفيد تهيه كرد كه نوع سفيد آن همان بتونه شيشه است كه براي محكم كردن شيشه از آن استفاده ميشود .
بتونه هاي ذكر شده كليه بتونه هاي مورد مصرف در چوب نمي باشد بلكه بتونه هايي ميباشد كه بسشترين كاربرد را دارند .

aqr-wood.com

CASSIATORA
2011-May-21, 14:49
مصنوعات چوبی شامل تخته چند لایه و خرده چوب و فیبر( قسمت اول )


تخته خرده چوب

صنعت تخته خورده چوب يكي از صنايع جديد است و در مقايسه با صنايع تخته فيبر وتخته چند لايه قدمت چنداني ندارد. اين صنعت در حال حاضر به علت استفاده از هر گونه ضايعات چوبي اعم از سه ريال شاخه ها، و مازاد مزارع پنبه وغلات، كتان و كنف و ديگر گياهان چوبي در رديف مهمترين صنايع وابسته به چوب قرار دارد. تعدادي از واحدهاي توليدي تخته خرده چوب در ايران عبارتند از : نكا چوب، شموشك و شهيد باهنر گرگان، نئوپان گنبد، و ........


تعريف تخته خرده چوب: تخته خرده چوب فرآورده چوبي صفحه اي شكل است كه از مخلوط خرده چوب با ساير
مواد ليگنو سلولزي و مواد چسبنده به كمك فشار و حرارت دادن ساخته مي شود

طبقه بندي تخته خرده چوب بر اساس روش ساخت (نوع پرس كردن )
تخته هاي حاصل از پرس صفحه اي(صاف) : در اين روش جهت طول ذرات تشكيل دهنده كيك تخته خرده چوب به صورت اتفاقي مرتب شده است. اين تخته از نظر شكل مقطع (ساختمان نيمرخ ضخامت تخته) خود به چند دسته تقسيم مي شوند كه عبارتند از: تخته هاي يكنواخت يا يك لايه، تخته هاي سه لا تخته هاي ريزش تدريجي(بدون لايه مشخص) وتخته هاي چند لا


تخته هاي حاصل از پرس غلتكي(پرس بي انتها): در اين روش غلتكهاي پرس ثابت اند و فقط حركت چرخشي دارند، كيك تخته خرده چوبها از بين غلتكها عبور مي كند و به ضخامت تنظيم شده(فاصله بين دو غلتك بالا و پايين) در مي آيد در اين روش مي توان تخته هاي يك لا، سه لا، ريزش تدريجي و چند لايه توليد كرد

تخته هاي توليد شده با پرس قالبي(قالب گيري شده ): تفاوت اساسي اين روش با ساخت تخته خرده چوب با پرس صفحه اي در شكل ظاهري صفحه پرس است. صفحات اين پرس به شكلهاي بر جسته، فرو رفته، انحنا دار، و يا پروفيل دار ساخته مي شود و تخته هايي با شكل هاي مختلف به وجود مي آورند: ماند صفحات ورزاليت


طبقه بندي تخته خرده چوب بر اساس چگونگي سطح(رويه): بر اين اساس، تخته خرده جوب به چهار دسته تقسيم مي شوند.
تخته خرده چوب بدون روكش : كه به دو صورت سنباده شده وجود دارد اين تخته بيشتر در مصارف عمومي و جاهايي كه در معرض ديد شديد، مانند: سقف كاذب، طبقات داخلي كمد مورد استفاده قرار مي گيرد


تخته خرده چوب با روكش طبيعي(چوبي): براي تزيين و زيبايي سطوح تخته خرده چوب مي توان از آن روكش هاي چوبي (طبيعي) مانند: گردو، راش، .... استفاده كرد. اين تخته بيشتر در جاهايي كه تزييين سطوح مورد نظر باشد، مورد استفاده قرار مي گيرد، مانند: دكوراسيون داخلي، صفحه ميز و كابينت

تخته خرده چوب با روكش مصنوعي: سطوح اين نوع تخته خرده چوب ها به وسيله روكشهاي مصنوعي (كاغذ آغشته به چسبهاي مصنوعي) پوشيده مي شود. سطح حاصله با توجه به نوع كاغذ مصرفي(ساده، رنگي، نقش دار) يا داراي نقوش مختلفي از چوب باشد. از اين تخته در مكانهايي كه حرارت و رطوبت زياد باشد مي توان مصرف كرد، مانند: ديوار حمام و رختكن، ميز رستورانها، كابينت آشپز خانه


تخته خرده چوب لعاب دار(لاك كاري شده): سطوح اين نوع از تخته ها، توسط يك لايه رنگ آغشته به مواد حفاظتي و ضد رطوبتي پوشيده مي شود و بر حسب مورد مصرف ممكن است يك سطح يا هر دو سطح آن لاك كاري شودر،اين تخته در ديوارهاي آشپزخانه،حمام، سرويسهاي لابراتورها و موارد ديگر مصرف مي شود






تخته لايه

تبديل چوب به لايه هاي نازك و سپس چسب زدن و قرار دادن آنها بر روي يكديگر نه تنها شش هزار و لحاظ اقتصادي و جلوگيري از اسراف و تبذير در مصرف چوب اگر چه ساخت هنري چوبهاي لايه اي در ايران از زمانهاي گذشته معمول است، ولي تهييه صنعتي تخته لايه سابقه خيلي طولاني ندارد و اولين كارخانه توليد روكش و تخته چند لايه در سال 1344(ه. ش ) در رشت آغاز به كار كرد ودر حال حاضر اكثر كارخانجات صنايع چوب اقدام به توليد تخته لايي و روكش كرده اند كه مهمترين اين واحدها عبارتند از:
_نكا چوب و شهيد رجايي(ساري)
_چوكا گيلان (بندر انزلي)
_روكش چوبي ايران (قزوين)

تعريف تخته لايي: تخته لايه عبارت است از چند لايه چوب نازك (روكش) كه پس از چسب زني به طور متقاطع روي همه موارد قرار مي گيرند و از طريق فشار و حرارت دادن به هم مي چسبند


انواع لايه در تخته لايه: هر يك از ورقهاي چوبي يك تخته چند لايه را لايه مي نامند كه ممكن است يك تكه باشد و يا از چند قسمت تشكيل شده باشد وداراي انواع زير است :


لايه خارجي(نمايي): اين لايه دو سطح بيروني تخته را مي پوشاند و معولاً از لايه هاي مرغوب و درجه يك تهيه مي شود.


لايه مركزي(مغز): اين لايه كاملا ًدر وسط لايه هاي ديگر قرار دارد كه از يك يا چند ورقه روكش به هم چسبيده درست شده است و اغلب از لايه هاي كم عرض و درجه دو استفاده مي شود. گاهي لايه مركزي ممكن است از چند قطعه چوب طويل (به طول تخته ) و باريك (به عرضهاي مختلف) كه در كنار همه موارد به وسيله چسب به هم متصل شده باشد كه در اصطلاح تخته لايه رديفي ناميده مي شود. همچنين لايه مركزي ممكن است از تخته خرده چوب، تخته فيبر، چوب پنبه، اسفنج فشرده و غيره تشكيل شده باشد.



لايه مياني: بين لايه مركزي و خارجي قرار دارد و بيشتر نقش مقاومت و توازن نيروها را ايفا مي كند. اين لايه را مي توان در تخته چند لايه هاي بيش از سه لايه يافت



گونه هاي چوبي مورد مصرف در تخته چند لايه: به طور كلي گونه هاي مورد استفاده اين صنعت در ايران و جهان عبارتند از: راش، افرا، توسكا، گردو، نمدار، گونه هاي پهن برگ، و گونه هاي پهن برگ وارداتي مانند: سامبا، آكاژو، آكومه، ماهاگوني،وگونه هاي متداول در جهان عبارتند از: دوگلاس، پيسه آ، ساپن، ملز،و اكاليپتوس


انواع تخته لايه

تخته لايه دراز تار: تخته اي است كه جهت الياف لايه خارجي آن موازي طول (درازي) تخته باشد
تخته لايه پهنا تار: تخته اي است كه جهت الياف لايه هاي خارجي آن موازسي عرض تخته باشد


تخته لايه متغادل: تخته اي است كه در آن لايه هاي قرينه نسبت به لايه مركزي (مغز) دو به دو از يك گونه و با يك ضخامت باشد

تخته لايه مطبق: تخته اي است كه تمام الياف لايه هاي و احتمالاً مغز آن موازي با الياف لايه خارجي است



تخته لايه اختر تار: تخته اي است كه لايه هاي آن چنان روي هم گزارده شده اند كه الياف آن به شكل ستاره درآيد




تخته لايه با مغزي تخته خرده چوب مجوف(سوراخ دار): تخته اي است كه مغز آن داراي سوراخ هاي گوناگوني باشد


تخته لايه مختلط: تخته اي است كه مغز آن يا بعضي از لايه هاي آن از مواد ديگري بجز لايه چوبي و يا چوب يكپارچه باشد. اين تخته چند لايه ها حداقل دو لايه در طرفين مغز دارد و الياف عمود بر يكديگر است.



تخته لايه قالبي: تخته لايه اي است كه در اثر فشار به شكل معيني در بيايد و مسطح نباشد

تخته لايه همگن: تخته اي است كه همه لايه هاي آن از يك گونه چوب ساخته شده باشد

تخته لايه ناهمگن: تخته اي است كه همه يا تعدادي از لايه يا مغز آن از گونه هاي مختلف چوب ساخته شده باشد

استاندارد و درجه بندي تخته چند لايه : درجه بندي تخته چند لايه را بر اساس خوبي و بدي سطح درجه بندي مي كنند. كيفيت لايه خارجي به اندازه و فراواني معايبي از قبيل : گره، ترك، و تغييرات رنگ آن بستگي داردكه به اين ترتيب به پنج گروه (درجه)N (با كيفيت عالي)،A(حداكثر داراي 3 عيب و گره)،B(حداكثر داراي 6عيب و گره)،C (حد اكثر داراي 9عيب و گره)و D(با كيفيت پايين)تقسيم مي توان كرد
به طور كلي تخته چند لايه به 3و5و7و12و15و18 لايه وگاهي اوقات 6و8 لايه وجود دارد كه خود به دو دسته سنباده شده و سنباده نشده تقسيم مي شود.


موارد مصرف تخته چند لا

كارهاي ساختماني: ديوارها، سقف، پوشش كف، استفاده مي شود.

كارهاي صنعتي: از اين محصول به عنوان عايق صوتي،حرارتي و الكتريكي مي توان استفاده كرد مانند: هواپيما سازي، سالنهاي صدا بر داري، واگن سازي

مصارف ديگر: جعبه سازي، ميزو صندلي، سورتمه سازي و موارد ديگر.

تخته فيبر

تعريف تخته فيبر: تخته فيبر از فيبرها(عناصر كشيده و باريك چوبي يا ساير الياف غير چوبي) كه به صورت خمير در آمده اند و از طريق فشردن، تداخل و اتصال بين الياف (ليگنين چوب) يا با افزودن چسبهاي مصنوعي به دست مي آيد.

انواع تخته فيبر از لحاظ فرايند توليد: تخته فيبر از لحاظ توليد به دو دسته فيبر(S1S)و(S2S) تقسيم بندي مي شود.تخته فيبر S1S داراي يك روي صاف مي باشد.تخته فيبر S2S داراي دو رويه صاف مي باشد.

موارد مصرف تخته فيبر

محصولات بيروني: مانند تخته پوششي كه به علت عايق بودن در برابر رطوبت در قسمتهاي بيروني ساختمان استفاده مي شود.

محصولات دروني: شامل تخته هاي ساختماني، تخته آجري سقف،تخته صدا گير.

محصولات صنعتي: شامل تخته هاي مخصوص ساخت خانه هاي پيش ساخته اتومبيل سازي و صنايع مبلمان .

CASSIATORA
2011-May-21, 14:53
تخته فيبر نيمه سخت(MDF)،مصنوعات چوبی شامل ( قسمت دوم )

M . D . F

تخته فيبر نيمه سخت(MDF): ام.دي.اف براي اولين بار در در سال 1965 در امريكا ساخته شد هم اكنون به نام تخته بارابورد به بزار عرضه مي شود .ام.دي.اف داراي بافتي بسيار متراكم مي باشد . روكشهايي از چوب و مصنوعات روكشي بر روي اين محصول چسبانده مي شود مانند: روكش آلدر، روكش فرميكا كه نوع فرميكا مقاوم نسبت به آب مي باشد. نوع الدر آن نسبت به آب و ساير عوامل مقاوم نمي باشد

تخته فيبر سخت: در سال 1926 اولين كارخانه توليد اچ.پي.ال در شهر لورل تاسيس شد كه اين واحد در حال حاضر بزرگترين كارخانه توليد كننده اچ پي .ال در دنيا به شمار مي رود دو نوع از اين تخته ها عبارتند از:

روكوب گونيايي: اين صفحات داراي رنگهاي مختلفي مانند: مرمري روشن و تيره هستند و گاهي رنگ آنها را به صورت موج چوب در مي آورند. اين صفحات قابل شستشو با آب سرد و گرم است وبراي پوشش ديوار ها به كار مي رود

روكوب مربعي: گاهي صفحات روكوب را به شكل (مربع يا مستطيل ) در مي آورند و براي پوشش كف آشپزخانه، حمام، و سرويسها استفاده مي شود


H . P . L

فرميكا با اسم اختصاري HPL كه مخفف HIGH PRESSUS LAMINATE مي باشد يك كلمه اسپانيايي و معرف ورقه اي است مركب كه از چندين لايه ساخته شده از الياف (مثل كاغذ)آغشته به رزين هاي عمل كننده در گرما (گرما سخت)كه تحت تاثير حرارت و فشار 5 مگا پاسگال به هم چسبيده باشد. يك يا دو سطح فرميكامي تواند از ورقه هاي رينگي يا تزييني آغشته به رزين ملامين پوشيده شود .در ايران به توليد ورقه هاي فرميكاي ضد حرارت و رطوبت پرداخته مي شود و در حال حاضر از كشورهايي نظير هند، تركيه، سوريه،... نيز وارد مي شود.

مواد اوليه معمولي جهت ساخت فرميكا يا HPL عبارتند از: كاغذ كرافتك، كاغذ دكورتيو ، رزين فنليك ، و رزين ملامين مي باشد
خصوصيت روكش فرميكا

مقاومت هاي رطوبتي :مقاوم در برابر آب و بخار بدون ترك خوردگي و ورقه ورقه شدن . جذب رطوبت در حال غوطه وري در آب كمتر از 6درصد و افزايش ضخامت ناشي از جذب آب آن كمتر از 10درصد مي باشد

مقاومت حرارتي: تحمل دماي خشك و شوك حرارتي تا 180درجه سانتيگراد. مقاومت در برابر حرارت سيگار بدون باقي ماندن اثر آن . تغييرات ابعادي در دماي بالا كمتر از 3درصد مي باشد

ساير مقاومت ها : به دليل استفاده از چسب رزين فنو ليك در توليد فرميكا در مقابل جريان الكتريسيته مقاوم بوده به دليل استفاده از جسب رزين ملامين در سطح لايه باعث مقاومت رويه در برابر اسيدهاي ضعيف شده است


H . D . F

تخته فيبر سخت(HDF): در سال 1962 اولين كارخانه توليد اچ.پي.ال در شهر لورل تاسيس شد كه اين واحد در حال حاضر بزرگترين كارخانه توليد كننده اچ پي .ال در دنيا به شمار مي رود دو نوع از اين تخته ها عبارتند از:

روكوب گونيايي: اين صفحات داراي رنگهاي مختلفي مانند: مرمري روشن و تيره هستند و گاهي رنگ آنها را به صورت موج چوب در مي آورند. اين صفحات قابل شستشو با آب سرد و گرم است وبراي پوشش ديوار ها به كار مي رود

روكوب مربعي: گاهي صفحات روكوب را به شكل (مربع يا مستطيل ) در مي آورند و براي پوشش كف آشپزخانه، حمام، و سرويسها استفاده مي شود

كفپوشهاي hdf

لايه اين پاركتها به صورت زير است :

1_ سطح خارجي از لمينت سخت و مقاوم
2_ ورق فلم طرح چوب
3_ فيبر ضد رطوبت H.D.F
4_ سيستم اتصال تاپ لاك(TOP LOOK )
5_ ورق ملامين ضر رطوبت
ابعاد اين كفپوش توسط شركت هاي مختلف متفاوت است


پنل هاي معدني

پانلهاي چوب و سيمان( CEMENT BOARD (C.B
پانلهاي چوب و گچ (GYPSUM FIBER BORD (G.F.B

پانل هاي چوب و سيمان (C.B) : سابقه توليد صفحات چوب و سيمان به سال 1914 مي رسد كه در اتريش نوعي پانل فشرده چوبي كه در ساخت آن از كربنات منيزيم به عنوان عامل اتصال دهنده به كار رفته بود توليد گرديد . در سال 1982 براي توليد اين پانلها از سيمان پرتلند استفاده شده و در سالهاي پس از آن از كچ به عنوان اتصال دهنده استفاده گرديد. واحد هاي توليد كننده پانل هاي چوب و سيمان در ايالات متحده از سال 1940شروع به كار نمود. در اين فرايند مي توان از الياف ديگري مانند: ماسي، شن، پرليت، را نيز مي توان مورد استفاده قرار داد. از فرايند جديد در توليد اين تخته مي توان تزريق دي اكسيد كربن به داخل آن كه منجر به افزايش مقاومت آن مي شود نام برد

موارد مصرف پانلهاي چوب و سيمان (C.B): اين پانلها در ساختمان به ويژه در پوششهاي داخلي سقف و و ديوار ها و نماي خارجي ساختمان كاربرد گسترده اي دارد

پانلهاي چوب و كچ (G.F.B ) : پانلهاي گچي از تركيب ذرات چوب و گچ هاي مصنوعي كه خود از محصولات جانبي فرآيندهاي توليد كود هاي مصنوعي مي باشند به دست مي آيد. هزينه توليد اين تخته ها به دليل استفاده از اين مواد پايين بوده. ارزش صفحات گچي تقويت شده حدوداً نصف قيمت تخته خرده چوب ساخته شده با رزين اوره فرمالدئيد است به دين ترتيب اين فرآورده داراي قدرت رقابت بالايي مي باشد

موارد مصرف پانلهاي چوب و گچ (G.F.B) : از صفحات چوب و گچ در داخل ساختمان به عنوان پوشش كف، پوشش داخلي ديوار ها، ديوارهاي جدا كننده(پارتيشن)و غيره استفاده مي شود

پانلهاي چوب و لاستيك : در اين فرآيند كه از الياف چوب و تاير فرسوده و رزين استفاده مي شود، با تغيير درصد مواد اوليه،تخته هايي به دست مي آيد كه ويژگيهاي متعددي در برابر رطوبت،كشش،و ضربه از خود نشان مي دهد سالانه 240مليون تاير در ايالات متحده فرسوده مي شود كه اين تعداد تاير فرسوده يك مشكل زيست محيطي جدي محسوب مي شود كه با اين فن آوري تا حدودي از مشكلات مربوط به آن كاسته شده است

CASSIATORA
2011-Jun-14, 14:10
افزایش کیفیت چوب
کیوان سلطانی مهندس صنایع چوب وکاغذ


بهبود کیفیت چوب به کمک پرتو گاما (چوب پلاستیک)
توسعه وپیشرفت تکنولوژی در جهان سبب گشته تا از یک سو به علت امتیازات فرآورده های چوبی برای بسیاری از مصارف به ویژه در صنایع و از سوی دیگر عرضه آن برای مصرف کننده بسته به فاکتورهایی از قبیل مقاومت، تثبیت ابعاد وعمر مفید آن در برابر عوامل بیولوژیکی نیاز به فرآورده های چوبی روز به روز افزایش یابد.

ترکیب چوب- پلاستیک در حدود سال 1960 شناخته شده وبا تحقیقات گسترده در این زمینه تعداد زیادی مواد شیمایی جدید مانند منومرهای وینیل را جهت پر کردن فضای خالی چوب وپلیمر مریزاسیون آن مورد استفاده قرار گرفت.در همین سال سازمان انرژی اتمی ایالات متحده مطالعه توسعه ترکیبات چوب و پلیمر به کمک پرتو گاما برای پلیمر نمودن منومرهای ونیل را در دانشگاه واشنگتن به منظور رفع نیاز دوشرکت به ترکیبات چوب- پلاستیک آغاز نمود.

تحقیقات متعددی در این زمینه به علت مصرف ترکیب چوب- پلیمر در جهان با استفاده از تکنیکهای متفاوت(پرتو گاما، امواج حرارتی وحرارت مستقیم) صورت پذیرفته است.
به طورکلی مطالعات زیادی در جهان روی ترکیب چوی- پلیمر انجام شده که ارائه کامل آنها از حوصله این مقاله خارج است. به طور کلی نتایج این تحقیقات رضایت بخش بوده وچنین به نظر می رسد که اگر برای چوب-پلاستیک از نظر اقتصادی محدودیتی وجود نداشته باشد ، می‌تواند برای کاربردهای مختلف، نظیر ماکو و ماسوره مورد استفاده در نساجی، مدلهای صنعتی قالب، ابزار باغبانی، پارکت سازی، جعبه ابزار دقیق، وسایل ورزشی، دسته کارد، یخچال و غیره که همگی از مداد وارداتی بوده و سالیانه ارز قابل توجهی را به خود اختصاص می دهند توصیه می گردد.

با معرفی پلیمر، دانشمندان جهت اندود واشباع چوب به تعدادی از مواد شیمایی دست یافتند. در نتیجه اشباع چوب با رزین های طبیعی و پلیمرزاسیون آنها با هدف بهبود کیفیت چوب قوت گرفت.
در تکنیک پرتو گاما، از روش های متفاوتی از قبیل چشمه کبالت 60، پرتو گاما ساطع از عناصر سوختی فعال، ترکیب اشعه گاما ونترون حاصل از یک راکتور و پرتوهای الکترونی استفاده می شود. پلیمریزاسیون منومرهای ونیلی در چوب طی دومرحله هموپلیمریزاسیون (پر کردن فضای خالی چوب با پلمیر) وکوپلیمریزاسیون(پیوند چوب با پلیمر) صورت می پذیرد.

برای دستیابی به ترکیب چوب- پلاستیک با اتصال پلیمر سلولز نیاز به عامل شیمایی جهت واکشیدگی چوب ونهایتا نفوذ منومرهای ونیلی در دیواره ثانویه سلول چوب میباشد. این موضوع یعنی بهینه نمودن کیفیت چوب و دامنه وسیع کاربرد ترکیبات چوب.پلاستیک موجب شده که تحقیقاتی در این زمینه روی دو گونه چوب صنوبر انجام گیرد.

در این تحقیق از منومر متیل کریلات و روش هموپلیمریزاسیون استفاده وبه کمک اشعه گاما ساطع شده از کبالت 60 با دور ثابت در زمان،واکنش پلیمریزاسیون صورت پذیرفته است. نتایج این تحقیق نشان می‌دهد که پلیمریزاسیون چوب با پرتو اشعه گاما(کبالت 60)، خواص فیزیکی ومکانیکی چوب افزایش می یابد. درصد تثبیت ابعاد چوب با استفاده از روش فوق رضایت بخش است و حتی می توان با کمک مواد افزودنی شیمیایی تا حد بالاتری قابل افزایش باشد. افزون بر این در صورت استفاده از پلیمرهای الاستیک، مقاومت به ضربه را نیز میتوان افزایش داد. هر چند در این زمینه ودر رابطه با ساخت چوب- پلاستیک با استفاده از چوب سایر گونه های بومی،مونومرهای متفاوت و ترکیبات مختلفی از آنها وهمچنین دوزهای مختلف نیاز به انجام تحقیقات بیشتری است که در صورت ادامه تحقیق حاضر به انجام خواهد رسید.

1-Wood And Plastic Structure .
2-mechanics of wood and wood composites. van nestran rienhod company.
کیوان سلطانی- مهندس صنایع چوب وکاغذ

چوب سیمان پوشش دیواره های ساختمان
سابقه تولید صفحات چوب سیمان به سال 1914 می رسد که در اطریش نوعی پانل فشرده چوبی تولید گردید. در سال 1928 برای تولید این پانل ها از سیمان پرتلند استفاده شده و در سالها پس از آن گچ به عنوان عامل اتصال دهنده استفاده گردند.

فرآورده های چوب سیمان که امروزه در بیشتر کشورهای جهان تولید میگرند، دارای خواص کاربردی مطلوبی مانند: مقاومت به عوامل جوی، آتش وعوامل بیولوژیک بوده واز پایداری ابعاد بالایی برخورداند. علاوه بر تولید پانل های مسطح در پرس های مسطح در پرس های معمولی، با استفاده از قالب های مناسب میتوان محصولات دیگر از قبیل بلوک های سیمانی، آجر و قطعات فرم دار را نیز تولید نمود. امروزه پانل های چوب سیمان که به صورت صفحات بزرگی تولید می گردند، در حد وسیعی در احداث واحدهای مسکونی وتجاری مورد استفاده قرار می گیرد.

در طی سالهای اخیر فناوری تولید پانلهای چوب سیمان، رشد وتوسعه چشم گیری یافته و خطوط تولید این فرآورده در اغلب کشورهای جهان مستقر گشته اند. انتظار می رود در آینده نیز پیشرفتهای افزون تری در زمینه کاربرد گونه های چوبی و مواد لیگنوسلولزی و نیز فرآیند گیرایی سیمان به عمل می آید شایان ذکر است که تولید تخته های چوب سیمان معمولا در کارخانه های نسبتا کوچک با ظرفیت پایین صورت می گیرد. پایین بودن ظرفیت کارخانه های چوب سیمان از معایب آنها محسوب نمی‌شود، زیرا این کارخانه ها معمولا برای احتیاجات بازارهای محلی طراحی می‌گردد تا از حمل و نقل تخته های سنگین در فواصل طولانی جلوگیری شود. اگرچه فرایندهای تولید صفحات چوب سیمان به دستگاه های پیچیده خشک کن وچسب زن نیاز ندارد، ولی این فرایند به پرس های سرد و محفظه های بزرگ جهت گیرایی سیمان احتیاج دارند.

یکی از مسایل عمده در تولید صفحات چوب سیمان، عدم سازگاری گونه های چوبی با سیمان پرتلند ومحدودیت های اتصال ذرات چوب با سیمان است. بسیاری از چوبها دارای مقادیری مواد آلی می باشند که مشکلاتی را در گیرایی سیمان و چسبندگی آن با چوب ایجاد می کنند.
به منظور بهبود خواص کاربردی صفحات چوب سیمان وافزایش کارایی آنها تحقیقات زیادی در زمینه سازگاری گونه های چوبی مختلف با سیمان، مصرف مواد افزودنی وانجام تیمارهای مختلف در فرابند تولید فراورده های چوب سیمان صورت گرفته است. به عنوان مثال جهت کاهش اثرات محدود کننده چوب بر گیرایی سیمان، راههای متفاوتی ارایه گردیده که از آن جمله خارج کردن قندها و سایر مواد استخراجی محلول در آب توسط آب داغ است.برای انجام این تیمار، ذرات چوب را مدتی در آب داغ غوطه ور میکنند تا مواد استخراجی آنها کاهش یابد. زمان غوطه‌وری به عواملی مانند حرارت آب داغ ومیزان مواد استخراجی محدود کننده بستگی دارد.

افزودن مواد شیمایی نیز در کاهش زمان گیرایی سیمان موثر است.یک‌ماده مهم در این مورد کلرور کلسیم است که محلول 1 تا 3 درصد آن، جهت خنثی سازی اثر یکدهم درصد قند در مخلوط سیمان موثر است سولفات آلومینیوم نیز برای حذف اثر محدود کننده قند در حد 4 تا 5 درصد به کار می رود. افزون بر این سود سوزآور یا ئیدروکسید سدیم با غلظت 1/0 تا 1 درصد نیز جهت بهبود مقاومت اتصالات چوب با سیمان، برای برخی انواع گونه ها که مشکل چسبندگی دارند، مورد استفاده قرار می‌گیرد.

فرایند تولید پانل های چوب سیمان:
یکی ازفراورده های متداول چوب سیمان که قدمت آن در ایالات متحده به بیش از نیم قرن می رسد، پانل های اکسلسیور (Excelsior bord) یا صفحات رشته چوب با سیمان است این پانل ها که در ساختمان به ویژه پوششهای داخلی سقف و دیوارها کاربرد گسترده ای دارند، نسبتا سبک بوده ودانسیته آنها (پانلهای مخصوص سقف) به حدود 6/0 گرم بر سانتی متر مکعب می رسد.ماده اولیه این فراورده ها، سیمان پرتلند و رشته چوب است که از گرده بینه های پوست کنی شده صنوبر یا سوزنی برگان تهیه می گردد. رطوبت چوب در مرحله تبدیل به رشته چوب تأثیر قابل مااحظه ای بر کیفیت پانلهای چوب سیمان داشته وحد اپتیمم آن برای چوب صنوبر 20 تا 22 درصد وبرای کاج30 تا 35 درصد می باشد.

در فرایند تولید پانل های اکسلسیور، لازم است رشته چوبها با آب، سیمان ومواد افزودنی در یک بهم زن مخلوط گردند. سپس این مواد به دستگاه های فرمینگ (شکل دهنده) انتقال یافته و کیک خرده چوب سیمان را که ضخامتی حدود سه برابر تخته نهایی دارد، تشکیل می دهند. بعد از این مرحله، لازم است کیک آماده شده جهت فشردگی به پرس حمل گردد. پرس های متداول مورد استفاده قادرند در هر نوبت 13 تا 17تخته را پرس کنند.بعد از پرس، پانل های قید شده حدود 6 تا 8 ساعت در محفظه های گرمی با دمای 40 تا 80 درجه سانتی گراد نگهداری می شوند، تا بتوان آنها را از قالبهای گیره دار آزاد نمود. سپس این تخته را می توان به هوای منتقل کرده وجهت دستیابی به گیرایی ومقاومت مورد نظر، دسته بندی نمود. پانل های چوب سیمان بایستی حداقل یک هفته در این وضعیت باقی بمانند، تا حدوداً سختی و استحکام نهایی خود را به دست آورد این پانلها بعد از کناره بری و اندازه بری، سنباده زنی شده وجهت پرداخت نهایی آماده می گردند.

برای ساخت پانل های چوب سیمان سنگین که بشتر در اروپا و ژاپن متداول اند، از خرده چوب های معمولی با ضخامت 2/0 تا 3/0 میلی متر و طول 10تا 30 میلی متر که از چوبهای بدون پوست تهیه می شوند، استفاده می گردد، نسبت چوب وسیمان در ماده اولیه حدود 25 تا 35 درصد چوب و 65 تا 75 درصد سیمان است. که در صورت لزوم می توان بدون هیچ گونه مشکلی این نسبتها را تغییر داده و تخته هایی با ویژگیهای مورد نیاز را تولید نمود. ذرات خرده چوب مخلوط شده با سیمان را می‌توان به طور تصادفی، جهت تولید تخته های همسان در یک لایه پخش نموده ویا اینکه آنها را به صورت سه لایه ویا تدریجی فرم دهی نمود. نمونه ای از کاربرد پانلهای چوب سیمان به عنوان پوشش خارجی دیواره های ساختمان دیوار کوب در شکل زیر عرضه شده است.

1-woodson, G,E 1976. fiberboard from southern hardwood. proceedings of the Washington state university particleboard symposium, No .10 pull man,
3-wellons, JD., and R.L. krahmer. 1973.self bonding in bark composites.
wood science, 6(2):112-128

CASSIATORA
2011-Jun-14, 14:20
درجه بندی و ارزیابی چوب و فرآورده های چوبی-قسمت 1


مقدمه و تعاریف :

در دنیای امروز ف مسائل توسعه صنعتی بیشتر بر روی روشهای علمی کار و بهره برداری از آنها متمرکز است و درجه تحول وتخصص چنان اوج گرفته که برای اداره واحدهای تولیدی و صنعتی ، مدیریت حرفه ای از جمله لوازم بسیار ضروری است. روش قرار دادن ماشین آلات ، حمل و نقل مصالح و فرآورده ها ، بکار بردن ماشینی خاص در مقابل جمع کار ماشینهایی که در امر تولید دخالت دارند، کنترل مواد اولیه و شرایط تولید، بررسی زمان برای انجام یک کار معین از جمله عواملی است که در کار استاندارد کردن موثر است. در گذشته بعلت اینکه ، تخصص فردی در صنایع دستی و تولیدات محلی اهمیت داشت ، اعمال ظوابط و قواعد تولید چندان به چشم نمی خورد. اما امروزه که صنایع از ماهیت تولید با شیوه دستی خارج شده و بصورت ماشینی انجام می شود ، قواعد حاکم بر جریان تولید و بسته بندی ، توزیع و فروش چنان به پیشرفت تکنیک و صنعت وابسته شده که بدون آن افزایش تولید و فروش ، تقلیل قیمت تمام شده و گسترش حوزه بازارها غیرممکن است ، به همین جهت است که طی بررسی قواعد و ظوابط موثر در تکنیک و بهبود تولید مشخص می شود که برای تهیه و تولید یک فرآورده راههای مختلفی وجود دارد که هر یک با کوشش عملی می شود ، اما قدر مسلم راههایی که در قلمرو قواعد و اصول علمی و فنی و اقتصادی قرار دارد بسیار محدود خواهد بود . بنابراین کوشش هایی که فاقد خصیصه های لازم باشد به نتیجه مطلوب نمی رسد و از همین نظر است که در استاندارد کردن ، کوشش هایی که در جهت بهبود تولید قرار دارد مورد توجه واقع می شود.



اما استاندارد چیست ؟

برای هر چیز که محصول کار انسان باشد یا برای هر نوع فعالیتی که آدمی برای فراهم کردن آن کاری بصورت مداوم انجام می دهد . برحسب نیازهای اصلی و معین ، تحت شرایط خاص می توان استاندارد تعیین کرد . بنابراین می توان گفت :

" تعیین مشخصات کالا و نحوه ارائه خدمات برای ایجاد امنیت ، بهداشت ، سلامتی و حفظ اقتصاد ملی و خانواده را استاندارد می گویند. "

به عبارت دیگر استاندارد شامل مجموعه مقررات ، قواعد و آئین نامه هایی است که بکار بردن آنها در زمینه معینی از نیازمندیهای جامعه بشری مانند تولید کالا ، ارائه خدمات و سیستم مدیریت کیفیت با هدف بدست آوردن نتایج صحیح و هماهنگ علمی ، فنی ، صنعتی ، اقتصادی و اجتماعی لازم و ضروری است. در استاندارد تعیین تمام یا برخی از خصوصیات و مشخصات کالا از قبیل نوع ماده اولیه ، اجزای تشکیل دهنده ، نحوه استفاده ، طرز نصب ، کیفیت ، کمیت ، وضع ظاهری ، ایمنی و چگونگی بسته بندی ، علامتگذاری ، روش آزمایشی و ... مورد بحث قرار می گیرد. استاندارد و استاندارد کردن یک عمل خاتمه یافته و نهایی نیست بلکه با پیشرفت علم و صنعت ملازمه و همراهی دارد و هر اندازه که پیشرفت صنعت و تولید میسر می گردد ، به همان نسبت در استاندارد و استاندارد کردن ، شرایط و روشهای جدید تولید و همچنین مشخصات مواد اولیه و محصول مورد توجه قرار می گیرد.

استانداردها از نظر عوامل متعددی تقسیم بندی می شوند. از بین تقسیم بندیها به ذکر تقسیم بندی از نظر حوزه انتشار و ضمانت اجرای استاندارد پرداخته می شود. در تقسیم بندی استانداردها از نظر حوزه انتشار ، استانداردهای ملی و استانداردهای بین المللی قرار دارند. استانداردهای ملی به مجموعه قواعد و مقرراتی اطلاق می شود که بر طبق قوانین موجود بوسیله یکی از سازمانهای مجاز ملی ، برای استاندارد کردن فرآورده یا انجام فعالیتی خاص تهیه شده و در روابط تولیدی و بازرگانی داخلی اعتبار رسمی دارد . استانداردهای ملی رسمی را نیز می توان برحسب ضمانت اجرایی و قانون به استانداردهای اجباری و غیر اجباری تقسیم کرد . استانداردهای اجباری ، استانداردی است که اجرای آن در سطح جامعه ملی الزامی است و متخلف به موجب قانون باید مجازات شود. استاندارد غیر اجباری عبارت از استانداردی است که ضمانت اجرایی و قانونی ندارد و اصطلاحا به آن استاندارد اختیاری یا تشویقی می گویند. استاندارد بین المللی به کلیه قواعد و روشهایی می گویند که بوسیله سازمان بین المللی استاندارد ( ISO ) برطبق تشریفات مقرر در اساسنامه سازمان مذبور برای هماهنگ کردن استانداردهای ملی کشورها و ایجاد رابطه واحد در جامعه جهانی تهیه می شود. در این معنی استاندارد بین المللی به استاندارد کالاهای معین که نیاز به هماهنگی در جامعه بین المللی دارند نیز گفته می شود ، مانند استاندارد

1) ISO/TC218-2001: Round & Sawn Timber - Terminology

2) ISO 2301- 1973: Sawn Timber of Broad leaved Species; Defects; Measurements



تدوین استاندارهای ملی با همکاری و موافقت عمومی همه اشخاص حقیقی و حقوقی ذینفع انجام می شود و در این کار باید اصول زیر رعایت گردد.

استانداردهای ملی باید تامین کننده نیازهای مشخص شده ملی و اقتصادی بوده و با توجه به سطح امکانات ، تامین کننده مصالح و منافع تولیدکنندگان و مصرف کنندگان باشند. استانداردها باید هماهنگ با آخرین پیشرفتهای علمی و فنی کشور باشند و متناسب با پیشرفت و نیازهای کشور به صورت ادواری مورد تجدید نظر و اصلاح قرار گیرند و حتی المقدور با توصیه نامه های سازمانهای بین المللی استاندارد و سایر سازمانهای بین المللی هماهنگ باشند.

مراحل مختلف تدوین استانداردهای ملی در ایران بدین صورت است که در ابتدا در کمیته ای تحت عنوان کمیته برنامه ریزی با حضور معاونین ، مدیران و کارشناسان تدوین و در آزمایشگاههای موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران اطلاعات جمع آوری شده در خصوص نیازهای جامعه را به رشته های مختلف تولیدی و خدماتی ، تفکیک و سپس اقدام به بررسی و اولویت بندی موضوعات و انتخاب دبیر می نمایند . پس از انتخاب دبیر و ابلاغ موضوعات تدوین به وی ، دبیر تدوین را پس از جمع آوری اطلاعات و اسناد و مدارک مربوطه ، به منظور انتخاب اعضای کمیسیون فنی تدوین ، نوع و نحوه استفاده از مدارک علمی مراتب را در کمیسیونی تحت عنوان کمیسیون اولیه ایراد می نماید. در این جلسه باید به غیر از دبیر تدوین ، نماینده تولید کنندگان و صاحبان صنایع و سازمانهای مصرف کننده ، توزیع کنندگان و. اتحادیه های صنفی ، وزارتخانه ها و سازمانهای ذیربط ، سازمان حمایت از حقوق مصرف کنندگان و تولیدکنندگان و نمایندگان دانشگاهها و مراکز علمی و تحقیقاتی حضور داشته باشند. پس از کمیسیون اولیه ، در کمیسیونهای فنی پیش نویس استاندارد مورد نظر در جلساتی با حضور افراد منتخب کمیسیون اولیه مرکب از اساتید دانشگاهها و مراکز علمی و تحقیقاتی و صاحب نظران بخشهای تولیدی و مصرفی و سازمانهای دولتی ذیربط توسط دبیر مربوطه و با استناد به مدارک توافق شده تهیه و جهت طرح در کمیسیون نهایی آماده می شود . سپس آخرین اصطلاحات بر روی پیش نویس استاندارد تهیه شده در کمیسیون نهایی انجام و سپس از طرح استاندارد در جلسه کمیته ملی و تصویب بصورت استاندارد ملی منتشر می گردد.

CASSIATORA
2011-Jun-14, 14:25
درجه بندی و ارزیابی چوب و فرآورده های چوبی - قسمت 2


اکنون در موسسه استاندارد وتحقیقات صنعتی ایران 164 استاندارد ملی در زمینه صنایع چوب و فرآوردهای چوبی ، 170 استاندارد در زمینه صنایع سلولزی ، بهداشتی و کاغذ و 88 استاندارد در زمینه بسته بندی سلولزی تدوین گردیده است .


تقسیم بندی استانداردهای ملی صنایع چوب و فرآورده های چوبی:


صنایع تخته خرده چوب====18 استاندارد

صنایع تخته فیبر====15 استاندارد

صنایع روکش و تخته لایه====14 استاندارد

تجهیزات چوبی کتابخانه ها====10 استاندارد

فیزیک ، مکانیک و شیمی چوب====20 استاندارد

صنایع مبلمان و مصنوعات چوبی====21 استاندارد

استانداردهای مرتبط با جنگل و درختان====18 استاندارد

استانداردهای دیگر====46 استاندارد




تا چند سال قبل در بخش صنعت چوب ، بجز صنایع کبریت سازی و مداد ، بقیه استانداردها بصورت تشویقی بوده اند ولی در حال حاضر کلیه استانداردهای مرتبط با صنایع چوب و فرآورده های چوبی در زمره استانداردهای اجباری محسوب می گردند. همچنین برای واردات فرآورده هایی از قبیل گرده بینه ، تخته خرده چوب ، تخته لایه ، تخته فیبر ، روکشهای HPL ، روکشهای ملامینه و الوار چوب تطبیق کیفیت کالا با استانداردهای ملی اجباری است.

چون در حال حاضر ، تحقیقات اساسی و کاربردی در کشور با جایگاه خود را به درستی هنوز بازنشناخته است ، لذا در تدوین استانداردهای ملی کشور ، متکی به تحقیقات انجام شده در کشورهای دیگر بوده و بنابراین معیار تدوین استانداردهای ملی ، استانداردهای سازمان بین المللی استاندارد ISO ، استاندارد کشور ژاپن JIS ، آلمان DIN ، فرانسه AFNOR ، انگلیس BSI ، هند BIS ، استاندارد و آزمون و مواد آمریکا ASTM ، استاندارد ملی آمریکا ANSI و ... می باشد.

حال این سوال اساسی می تواند این باشد که کارخانجات و واحدهای تولیدی چگونه می توانند پروانه بکارگیری علامت استاندارد را دریافت کنند و از مهر استاندارد استفاده نمایند؟

در خصوص تولیدکنندگان داخلی متقاضی استفاده از مهر استاندارد عبور از مراحل زیر الزامی است:

کارخانه ها و کارگاههای تولیدی مکلفند برای کنترل فرآورده های تولیدی و تطبیق مشخصات و کیفیت آنها با استاندارد ، آزمایشگاه کنترل کالاهای خود را که زیر نظر مسول کنترل کیفیت با دارا بودن تحصیلات دانشگاهی مرتبط اداره می گردد با وسایل و تجهیزات مورد لزوم برای انجام آزمایشات لازم تاسیس نمایند که در موارد خاص کارخانجات می توانند با موافقت موسسه برای انجام بعضی از آزمایشها از امکانات سایر آزمایشگاهها استفاده نمایند. ثانیا در فواصل زمانی معین کارشناسان موسسه استاندارد ، کارخانه یا کارگاه را مورد بازدید قرار داده و راهنماییهای لازم را انجام و در صورت لزوم از فرآورده های تولیدی نمونه برداری می نمایند. ثالثا موسسه نمونه برداری مداوم از محل تولید ، انبار ، توزیع ، فروش و بازار و آزمایش فرآورده ها به منظور مطابقت مشخصات آنها با استاندارد مربوطه ، کیفیت آنرا مورد ارزیابی قرار می دهد . نمونه های مذبور در آزمایشگاه موسسه یا آزمایشگاههایی که به تشخیص موسسه دارای صلاحیت فنی هستند بر طبق روشی که در استاندارد مربوطه پیش بینی شده است ، آزمایش شده و مشخصات فرآورده با استاندارد تطبیق و نتایج بدست آمده به تولید کننده ابلاغ می گردد. در صورت مطابق نبودن کالای تولیدی با استاندارد مربوطه تولید کننده موظف است کیفیت کالای خود را تا حد استاندارد ارتقاء دهد. در غیر این صورت ، در خصوص استانداردهای تشویقی ، پروانه بکار بردن علامت استاندارد باطل می گردد و در خصوص استانداردهای اجباری پس از ابلاغ مراتب به تولید کننده ، وارد کننده ، نگهدارنده کالا ، انجام دهنده خدمات و یا گمرک ، در صورتیکه موسسه تشخیص دهد جمع آوری فرآورده های خارج از استاندارد یا توقف ارائه خدمات ضروری است ، گزارش کار به انضمام بررسیهای انجام یافته و نتایج آزمایشهای مربوطه بطور محرمانه در کمیسیونی طرح و دستور شروع اقدامات اولیه قانونی جهت جمع آوری و توقف فرآوردههای خارج از استاندارد صادر می گردد.



نقش استاندارد در جلوگیری از ساخت و فروش کالاهای تقلبی در چیست ؟

برای اینکه مصرف کننده در میدان رقابت بعضا غیر مشروع تولیدکنندگان قربانی نشود و یا بر اثر تبانی آنان جنس نامرغوب را بجای جنس مرغوب خریداری نکند ، لازم است نظارت موسسه استاندارد که مرجع ذیصلاح برای تعیین و تشخیص مشخصات کالاهاست ، تعمیم داده شود تا هم صنایع داخلی از سیر قهقرایی تولید و سقوط اقتصادی در امان باشند و هم مصرف کننده از تجاوز و تعدی برخی تولید کنندگان به حقوق خود محفوظ بماند .

غالبا مصرف کنندگان تحت تاثیر تبلیغات خلاف واقع تولیدکنندگان ، واسطه ها و فروشندگان قرار می گیرند و ناآگاهانه جهت منحنی نمایشعرضه و تقاضا را در بازار معامله تغییر می دهند. برخی عرضه کنندگان کالاها و خدمات با تخصیص اعتبار سرشار برای امور تبلیغاتی و در دست داشتن امکانات لازم برای تبلیغ مساله مورد نظر در جراید ، رادیو و تلویزیون و سینماها میل افراد به مصرف کالاها و خدمات معینی را افزایش می دهند. بسیار دیده شده است که تولید کننده یک محصول صنعتی تولیدات خود را با تغییرات اندکی که در شکل و ظاهر محصول می دهد تحت نامهای مختلف به مصرف کنندگان عرضه می نماید و با تبلیغات گمراه کننده ، بازار وسیعی برای محصول غیر مرغوب خود درست می کند.

لذا با اهمیتی که استاندارد در تحولات اقتصادی و تحقق افزایش تولید و گسترش بازارها و از بین بردن وضع نامرغوب و نگران کننده کالاهای مصرفی دارد، ضروری می نماید که در زمینه هدایت افراد جامعه و تغییر دادن جهت تقاضا از کالاهای نامرغوب بسوی کالاها و خدمات مرغوبی که با خصوصیات معین و قابل تضمین به بازار عرضه می شوند اقدامات بایسته ای صورت پذیرد.

CASSIATORA
2011-Jun-14, 14:27
درجه بندی و ارزیابی چوب و فرآورده های چوبی - قسمت 3

حال ضروری می نماید با دو واژه " کنترل کیفیت محصول " و " درجه بندی " بیشتر آشنا شد.

کنترل کیفیت محصول چیست ؟

کنترل کیفیت محصول عبارت است از مجموعه فعالیتهای آزمایشگاهی ، تحقیقاتی و نظارتی بر روی محصول ساخته شده و فرآیند تولید که منجر به بالا رفتن کیفیت محصول نهایی شده و در سه بخش مجزا انجام می گیرد :

- کنترل مواد اولیه ورودی به واحد تولیدی

- کنترل محصول حین ساخت و فرآیند تولید

- کنترل و درجه بندی محصول ساخته شده

مسئول کنترل کیفیت در واحدهای تولیدی به عهده افراد خواهد بود که دارای تحصیلات لازم ( حداقل کارشناسی ) و تجربه کافی در رشته های تولیدی مربوطه باشند . در صورتیکه واحد تولیدی دارای افرادی با تحصیلات پایین تر ولی باتجربه کافی و سابقه کار مفید در رشته مربوطه باشد نیز می توان از آنها بعنوان مسئول کنترل کیفیت استفاده کرد. مسئول کنترل کیفیت مستقیما تحت نظارت مدیر عامل واحد تولیدی انجام وظیفه می کند و شخص مدیر عامل و اعضای هیات مدیره و مدیر تولید نمی توانند بعنوان مسئول کنترل کیفیت معرفی و منسوب شوند . مسئول کنترل کیفیت ملزم به اجرای سیستم کنترل کیفیت در واحد تولیدی بوده و باید مطابقت کالای تولیدی را با استانداردهای کارخانه ای ، استانداردهای ملی و یا استانداردهای بین المللی مورد تایید قرار دهد. در صورتیکه کیفیت مواد اولیه و یا محصول ، مورد تایید او نباشد، مراتب کتبا به مدیر عامل اعلام و واحدهای تولیدی موظف می شود تا برای افزایش کیفیت محصول اقدام کند.



مفهوم درجه بندی در صنعت چوب چیست ؟

درجه بندی عبارت از طبقه بندی کالا بر اساس میزان معایب ، کیفیت و ابعاد محصول است که از طریق بازرسی نمونه هایی از هر محموله انجام می گیرد.

درجه بندی جزییی از عملیات استاندارد کالا است که پس از تولید کالا و قبل از بسته بندی و ورود کالا به انبار کالای ساخته شده انجام می گیرد.

البته در خصوص فرآورده های جنگلی که عمده ترین آنها گرده بینه است فقط درجه بندی صورت می گیرد که آن هم براساس میزان معایب ، درجه گرده بینه و ابعاد می باشد ، زیرا انسان در تولید درختان جنگلی دخالتی ندارد و لذا نمی توان برای آن استاندارد تعریف کرد.



درجه بندی کالاها تا چه میزان باید دقت کرد ؟

در خصوص این سوال باید دید که توقعات مصرف کنندگان از کالاهای مورد نظر در چه حدی است ، اگر مصرف کننده خواهان کالاهایی با کیفیت بالا باشد ، باید درجه بندی را با دقتی انجام دهند که سود حاصل از آن هزینه های مربوطه بیشتر باشد ، یعنی هزینه های حاصل از درجه بندی نباید سود حاصل از آن بیشتر باشد زیرا در این صورت منجر به ضرر واحد تولیدی خواهد شد . بنابراین دقت در درجه بندی باید متناسب با توقعات تولیدکنندگان و مصرف کنندگان صورت گیرد.

در ضمن باید دید از درجه بندی کالاها خواهان چه نتیجه ای هستیم . برای روشن شدن مطلب به ذکر مثالی می پردازیم . فرض کنید در درجه بندی دوورق تخته خرده چوب یکی در درجه یک و دیگری بعلت وجود لکه هایی در سطح آن در درجه دو قرار گرفته باشد ، ولی این دو ورق از نظر خصوصیات فیزیکی و مقاومتهای مکانیکی هیچ تفاوتی با هم نداشته باشند . اگر محیط مصرف این دو ورق در مکانی باشد که روی آنها روکش پرس می شود ؛ درجه بندی آنها به درجه یک و دو کاری بیهوده و به دور از منطق است ، ولی چنانچه محیط مصرف این دو ورق در مکانی باشد که روی آنها روکشی پرس نمی شود ، درجه بندی آنها در درجات یک و دو ضروری است . بنابراین درجه بندی باید خاصیت انعطاف پذیری نیز داشته باشد. درجه بندی باید ضمن اینکه توقعات را در داخل کشور تامین می نماید، با نحوه درجه بندی در دیر جوامع متناسب و هماهنگی داشته و واردات ، صادرات و بازرگانی خارجی را تسهیل نماید.

نکاتی در خصوص بهره برداری و فروش چوب :

هر طرح جنگلداری که زیر نظر ادارات کل منابع طبیعی فعالیت می کند ، معمولا دارای 2 تا 3 سری و گاهی اوقات بیشتر می باشند. هر سری بر اساس کتابچه آماده شده توسط سرجنگلداری هر منطقه تقریبا معادل 1000 هکتار می باشد .هر سری نیز معمولا از 20 پارسل تشکیل می شود که مساحت هر پارسل حدود 50 هکتار است . البته از آنجاییکه مرز بین پارسلها ، موانع طبیعی مانند یال ، دره ، رود و ... می باشد ، ممکن است مساحت پارسلها کمتر یا بیشتر از مقدار از قبل تعیین شده گردد. انتخاب محدوده هر پارسل با توجه به دارا بودن درختان آن بخش از جنگل از یک شرایط و ویژگی یکسان نیز صورت می گیرد، یعنی سعی براین است که در یک پارسل ، درختان از نظر گونه ، سن ، ارتفاع و ... با هم زیاد اختلاف نداشته باشند. البته ممکن است در داخل هر پارسل ، قسمتی از پارسل دارای درختانی با شرایط متفاوت از دیگر درختان باشد که این قسمت را در تقسیم بندی دیگری قرار می دهند که به آن سوپارسل می گویند . درختان این قسمت ممکن است قبلا دچار آتش سوزی شده باشند یا در اثر جریان یافتن سیل و ... درختان آن دچار آسیب و کاهش کیفیت شده باشند.

همانطور که می دانیم ، رویش سالیانه جنگلهای شمال ایران حدود 2.5 – 2 متر مکعب در هر هکتار می باشد که بر اساس این رویش سالانه ، اداره کل منبع طبیعی ، برداشت سالیانه هر شرکت را برای ده سال آینده و همچنین میزان قطع و برداشت در هر پارسل راتعیین می نماید و این میزان برداشت نیز ذر کتابچه طرح جنگلداری هر منطقه و برای هر پارسل ذکر می گردد که نمی توان از آن عدول نمود. پس از تهیه کتابچه ، میزان برداشت سالیانه هر طرح جنگلداری مشخص می گردد، براساس این مقدار مشخص شده ، شرکت در ابتدای تابستان درخواستی مبنی برقطع سهمیه سالانه خود از سرجنگلداری منطقه می نماید. سرجنگلداری نیز براساس کتابچه ، تیمی از کارشناسان جنگل را به همراه مهندسین شرکت به پارسلی که قرار است قطع امسال درآن انجام گیرد اعزام می نماید تا مبادرت به نشانه گذاری درختان در پارسل تعیین شده نمایند.

CASSIATORA
2011-Jun-14, 14:30
تعریف کاغذ باطله

تعریف کاغذ بازیافتی به گونه ای که در بر گیرنده انواع الیاف در گستره وسیعی باشد، طبعا امری دشوار است. با توجه به مشکلات بازیافت کاغذهای چاپ شده و نوشته شده ، کارخانه های بازیافت به کاغذهای باطله نرسیده به دست مشتری با کیفیت خوب علاقهمندترند. با توضیحاتی که بعدا داده خواهد شد ، این مشکل در مورد کاغذهای بسته بندی وجود ندارد. در سال 1978، اداره تجارت و صنعت انگلستان برای انجام این کار به گروهی ماموریت داد و این گروه کاغذ بازیافتی را اینگونه تعریف کرد: کاغذ حاصل از الیافی که از ماشین کاغذ یا مقوا حاصل شده است. اما این تعریف برای بسیاری از متخصصان محیط زیست، کاغذ سازها و مصرف کننده ها قانع کننده نبود . بعنوان مثال ، شرکت برندز پیپر که یک شرکت عمده توزیع کاغذهای بازیافتی انگلستان است، تعریف دوباره کاغذ بازیافتی را خواستار شد :

" بسیاری از کارخانه ها مدعی هستند که کاغذ بازیافتی تولید می کنند در حالیکه این ادعا درست نیست. احساس ما این است که بار زیست محیطی کاغذ بازیافتی مثبت است و باید واقعا محتوی مقدار زیادی کاغذ باطله باشد."

شرکت برندز پیپر ، همراه با سایر شرکتهای فروشنده کاغذ بازیافتی ، از سیستمی استفاده می کند که مشخصه مواد خام مورد استفاده در تولید کاغذ بازیافتی را تعیین می کند نه تعریف کاغذ بازیافتی را .

با این نگرش ، کاغذ های باطله به چهار دسته تقسیم می شوند :

- کاغذهای فرآیندی و بدون چوب کارخانه

- کاغذهای باطله چاپ نشده و بدون چوب

- کاغذهای باطله چاپ شده و بدون چوب

-کاغذهای باطله خمیر مکانیکی

درصد هر کدام در کاغذ بازیافتی با پیش نویسی مشخص می شود . بنابراین ، کاغذ بازیافتی محتوی 25% کاغذ باطله چاپ نشده و 50 % کاغذ باطله چاپ شده است.

کاغذ باطله بدون چوب از خمیر شیمیایی و کاغذ باطله مکانیکی از خمیر مکانیکی تولید می شود . برای کسانی که با صنعت کاغذ آشنا نیستند ، اصطلاح بدون چوب سبب سردرگمی می شود . این اصطلاح صرفا بدین معنی است که 90 یا 95 % خمیر مورد استفاده با فرآیندهای شیمیایی تولید می شود . ماده خام تولید خمیر کاغذ چوب است و برای تشخیص مقدار چوب در کاغذ آزمونهایشیمیایی سریع و آسانی وجود دارد .

تعریفهای دیگری نیز برای کاغذ باطله وجود دارد ، از قبیل تعریف ارائه شده توسط اتحادیه کاغذهای چاپ و تحریر وابسته به فدراسیون صنعت کاغذ و مقوای انگلستان:

" مقصود از کاغذهای چاپ و تحریر بازیافتی کاغذهایی است که ، به استثنای خرده کاغذهای فرآیندی کارخانه ، دست کم 50 درصد الیاف آنها صرفا کاغذ باطله مصرف کرده باشد.

فدراسیون صنعت کاغذ و مقوای انگلستان کاغذهای فرآیندی کارخانه ای را نیز به صورت زیر تعریف کرده است:

انواع کاغذهای زیر کاغذهای فرآیندی کارخانه ای به شمار می روند و باید از 50 درصد فوق مستثنی شوند :

1)خرده کاغذهای پیش از تشکیل حلقه که برای استفاده مجدد در همان خط تولید باز گردانده می شوند .

2)خرده کاغذهای حاصل از عملیات تبدیل که برای استفاده در همان خط تولید در همان عملیات تولید یا در عملیات دیگر بازگردانده می شوند.

3) خرده کاغذ و کاغذهای حاصل از ماشین کاغذ یا عملیات تبدیل در مکان دیگر در همان کارخانه یا کارخانه وابسته که به خط تولید اولیه برگردانده می شوند.

سایر کاغذهای ضایعاتی و باطله که اگر مصرف نشوند باید دور ریخته شوند و 50 درصد دیگر کاغذ بازیافتی را تشکیل می دهند ، به شرح زیرند:

1-) کاغذهای فرآیندی حاصل ار ماشین کاغذ دیگر یا عملیات تبدیل دیگر که در کارخانه ای در مکان دیگر و برای تولید محصول دیگر مصرف می شوند.

2-)کاغذهای فرآیندی حاصل از یک ماشین کاغذ یا عملیات تبدیل که در کارخانه ای دیگر و برای تولید محصولی دیگر مصرف می شوند.

3-) همه انواع کاغذ باطله های دیگر.

از نظر اتحادیه ملی بازرگانی کاغذ ، کاغذ بازیافتی کاغذی است که دست کم 75 درصد الیاف آن بازیافتی باشد. این اتحادیه کاغذهای بازیافتی با این ویژگی را را با یک علامت کناره ای مشخص می کند . از نظر فنی و علمی ، تعیین مقدار الیاف بازیافتی یک نمونه کاغذ غیر ممکن است . درصد مورد ادعا را یا باید بعنوان یک واقعیت پذیرفت یا با وارسی سوابق تولید کارخانه تایید کرد . البته لازم است استاندارهای کیفیتی یا مدیریتی از قبیل ایزو 9000 الزامی شود.

دولت کانادا، در چهارچوب قانون حفاظت از محیط زیست این کشور ، تعریف جامعی در مورد کاغذ بازیافتی به شرح زیر ارائه کرده است :

کاغذهای بازیافتی شامل موارد زیر است :

الف) ضایعات کاغذ پس از فروش از قبیل ضایعات کاغذ و مقوای خشک تولید شده پس از تکمیل فرآیند کاغذسازی . این ضایعات عبارتند از بریده های پاکت ، بریده های صحافی ، ضایعات عملیات چاپ و سایر عملیات تبدیل، کیسه ، جعبه ، ضایعات تولید کارتن، کاغذهای بسته بندی کاغذ و مقوا.

ب) ضایعات کاغذ پس از مصرف ازقبیل ضایعات لیفی جمع آوری شده از ادارات، خانه ها ، شهرداریها که شامل این موارد است: انواع کارتن کالا ، روزنامه های باطله ، مجلات باطله، ضایعات کاغذی مصرف شده مخلوط، انواع کارتها ، انواع پارچه های پنبه ای کهنه و بی مصرف.

کاغذهای بازیافتی شامل موارد زیر نیست:

1)خرده کاغذهای تر از قبیل ضایعات کاغذی پایانه مرطوب ماشین کاغذ.

2)خرده کاغذهای خشک از قبیل کاغذهای پاره شده در مراحل خشک کنی ، اتوزنی ، تولید حلقه و لبه بری حلقه ها.

3) ضایعات کاغذی پیش از فروش از قبیل ضایعات حاصل از تبدیل حلقه به ورقه در محل کارخانه یا بیرون از آن و کاغذهای کنار گذاشته شده به علت داشتن نقص .

4) ضایعات جنگل از قبیل کنده درختان ، خاک اره و ضایعات اره بری .

آنچه که از مطالب فوق استنباط می شود این است که در حال حاضر پاسخ سئوال ساده " کاغذ باطله چیست ؟" چندان روشن نیست. این ابهام باید رفع شود به طوری که مصرف کنندگان و خریداران کاغذ درباره آنچه که می خرند کاملا آگاه باشند. کمیته وابسته به موسسه استاندارد انگلستان به این مشکل پرداخته است. خطر درگیر شدن بیش از حد در بحث تعریف دقیق کاغذ باطله این است که هدف اصلی فراموش شود . کاغذ بازیافتی باید همان عمل کاغذ دست اول را انجام دهد. در مورد کاغذهای چاپ ، این نکته شامل سهولت چاپ و برخورداری از استانداردهای چاپ است. بازیافتی بودن کاغذ نباید بعنوان توجیهی برای کیفیت بد کاغذ و عملکرد آن در ماشین چاپ و پس از آن باشد. این نوع کاستی های کیفیتی ، آن هدف اصلی زیست محیطی را که در بازیافت کاغذ دنبال می شود تحت الشعاع قرار می دهد.

با پیشرفت فناوری بازیافت ، بعضی از مشکلات موجود رفع خواهد شد . با وجود این در کاغذهای بازیافتی بریا انواع کاربردها ، مقدار کاغذ باطله مصرف شده یک درصد بهینه دارد. ضروری است که این درصد بهینه رعایت شود و صرفا برای تحقق اهداف زیست محیطی ، درصد کاغذ باطله از این درصد بهینه فراتر نرود.

CASSIATORA
2011-Jun-14, 14:33
جمع آوری و دسته بندی کاغذهای باطله - 1

استفاده از کاغذهای باطله به کارایی و تداوم سیستم جمع آوری و دسته بندی کاغذهای باطله بستگی دارد. کارخانه های بازیافت باید از استمرار تهیه مواد خام خود با کیفیت مطلوب و معین مطمئن باشند. بنابراین ، به کاغذی که قبلا به آن اشاره شد، دو مرحله دیگر باید اضافه شود؛ جمع آوری کاغذهای باطله و دسته بندی آنها.

جمع آوری کاغذهای باطله :

برای جمع آوری کاغذهای باطله روشهای مختلفی وجود دارد. در انگلستان از 2.4 میلیون تن کاغذ باطله مورد استفاده در سال 1988، 1.4 تن از صنایع تبدیلی کاغذ و مقوا و بقیه از فروشگاههای بزرگ ، موسسه های داوطلب و غیره بدست آمده بود. بنابراین بیش از نیمی از کاغذهای جمع آوری شده ، هرگز بدست مصرف کننده نهایی نرسیده بوده است.

بدون توجه به نوع کاغذ باطله و اینکه چه کسی آنرا جمع آوری می کند، کارخانه ها کاغذ باطله مورد نیاز خود را از تجار تهیه می کنند. معمولا، کارخانه های بازیافت بزرگ یک بنگاه جمع آوری کاغذ دارند که کارشان جمع آوری و تدارک مواد اولیه کارخانه است.این روش ، سبب اطمینان خاطر مدیریت کارخانه می شود. این بنگاه ها آنقدر توانمند هستند که حتی برای سایر کارخانه ها هم می توانند مواد اولیه فراهم کنند.تجارت کاغذ باطله بازار دائمی داردو سود بعضی از شرکتهای بزرگ در این بخش قابل توجه است.

برای اینکه کاغذ باطله و مصرف شده از دست مصرف کننده بدست کارخانه برسد، مراحل ذیل باید طی شود :

1) تماس خریدار با تولید کننده کاغذ باطله و هماهنگی با او

2)جمع آوری کاغذهای باطله توسط تولید کننده کاغذ باطله

3)جمع آوری این کاغذها توسط خریدار

4) جابجایی ، دسته بندی و انتقال کاغذهای باطله به کارخانه توسط خریدار

گاهی هم ممکن است تولیدکنندگان کاغذهای باطله ، مستقیما کاغذهای باطله را جمع آوری کنندو به کارخانه بفروشند. موارد بالا در زیر به اختصار شرح داده می شود.

تماس با تولید کنندگان کاغذ باطله

تجار بزرگ کاغذ باطله عواملی دارند که بعنوان واسطه عمل می کنند. این واسطه ها با تولید کنندگان کاغذهای باطله به صورت حضوری ، تلفنی یا از طریق پست تماس می گیرند. ضمنا آنها مراقب استمرار کار و کیفیت کاغذهای باطله جمع آوری شده هستند.

تولیدکنندگان کاغذ باطله شامل مغازه ها، ادارات ، فروشگاههای زنجیره ای ، چاپخانه های کوچک و بزرگ ، صنایع تبدیلی کاغذ و مقوا و گروههای داوطلب می شود.

جمع آوری کاغذ باطله توسط تولیدکنندگان :

بسته به منابع کاغذ باطله ، روشهای جمع آوری فرق می کند و می توان آنها را به سه دسته تقسیم کرد :

1) کاغذهای باطله صنعتی و تجاری

2) کاغذهای باطله اداری

3)کاغذهای باطله خانگی

کاغذهای باطله صنعتی و تجاری

پایدارترین منبع تولید کاغذهای باطله از لحاظ تاریخی عبارتند از صنعت، بنگاههای چاپ و انتشار ، صحافان، مراکز بسته بندی کالا ، کتاب فروشیها و نظایر آن . در سال 1988 نیمی از کاغذهای باطله مورد نیاز انگلستان ، از همین منابع تامین شد. این نوع کاغذ که پیش از رسیدن بدست مردم به کارخانه بازیافت می آید ، کیفیت خوبی دارد ، تمیز است و شامل کاغذهای لبه بری و محصولات کاغذی مازاد بر نیاز بازار یا مرجوعی است. فراورش و بازیابی این نوع کاغذهای تمیز آسان و کم خرج است و متقاضیان زیادی دارد. افزایش کاغذهای باطله در این بخش ، بستگی به رشد چاپ و انتشارات و صنایع تبدیلی دارد که در حال حاضر حدود 2% است و در هر حال محدود نیست. پیشرفت فناوری چاپ و صنایع تبدیلی و رایانه ای شدن کنترلها و پیش بینی دقیقتر شمارگان کتابها و مجلات، از مقدار این نوع کاغذهای باطله مرغوب کاسته است.

تغییر فن آوری هم بر کیفیت و کمیت کاغذهای ابطله تاثیر می گذارد. یک مثال، پیدایش چاپگرهای زیراکس و لیزری به جای دستگاههای کوچک چاپ قدیمی است. سلامت و رونق اقتصادی صنعت چاپ و انتشارات و صنایع تبدیلی کاغذ و مقوا را نیز نباید از نظر دور داشت، زیرا این رونق ، بر حجم کاغذهای باطله مورد اشاره در این بخش و در نتیجه ، رونق فعالیت کارخانه ای بازیافت الیاف سلولزی برای تولید کاغذهای مرغوب اثر خواهد گذاشت.

CASSIATORA
2011-Jun-14, 14:35
جمع آوری و دسته بندی کاغذهای باطله - 2


کاغذهای باطله اداری

در انگلستان ، حجم کاغذهای باطله مرغوب اداری ، حدود یک میلیون تن در سال است. بیشتر این ضایعات را دفن می کنند و نتها بخش اندکی در صنعت بازیافت مصرف می شود. این نوع کاغذها را می توان به کاغذهای مرغوب ، از قبیل کاغذ چاپ و تحریر تبدیل نمود. موانع اصلی ، هزینه زیاد جمع آوری و قیمت بالا و نیز عدم استمرار عرضه این نوع کاغذ به کارخانه است. لازمه موفقیت در این بخش ، آموزش کارمندان دولت و بخش خصوصی است . لازم است کارمندان بیاموزند که در همان محل کار ، کاغذهای باطله را در مکان جداگانه ای جمع آوری کنند و نیز از اهمیت ابعاد اقتصادی ، اجتماعی و زیست محیطی اقدام خود آگاه باشند. کارمندان غالبا نگران خطر آتش سوزی یا شلوغ شدن محیط کار خود هستند در حالیکه از ارزش واقعی این مواد آگاه نیستند. اما آهنگ آگاهی و تغییر بینش افراد درباره این موضوع سریع و رضایتبخش است.



جمع آوری کاغذهای باطله خانگی :

مقدار زباله های خانگی در انگلستان در حدود 20 میلیون تن در سال است ، که بیش از 6 میلیون تن آن را کاغذ و مقوا تشکیل می دهد. از این مقدار ، حدود 4 میلیون تن کاغذهای قابل بازیافت است که لازم است پس از جمع آوری ، دسته بندی و انتقال به کارخانه ، به انواع کاغذ یا مقوا تبدیل شوند.

برای جدا کردن کاغذهای قابل بازیافت از سایر کاغذها دو روش وجود دارد:

جداسازی از ابتدا و تفکیک در کارخانه . جداسازی از ابتدا باید در منازل انجام شود . تفکیک کارخانه ای در چند کشور از جمله ایتالیا رواج دارد اما در مورد اقتصادی بودن این کار تردید وجود دارد. در نتیجه ، در حال حاضر ، جداسازی در منزل روش معمولتری است. این کار به دو روش انجام می شود:

1) ایجاد بانک کاغذ باطله

2)جمع آوری کاغذ باطله در کوچه ها

اجرای موفقیت آمیز هر دو روش وابسته به آموزش مردم و ایجاد انگیزه در آنهاست.



بانک کاغذ باطله

در سال 1986 یک شرکت بازیافت مدلهای بانک کاغذ را طراحی و رایج کرد و امروز در چند کشور اروپایی این روش جمع آوری کاغذهای باطله رایج شده است. دستور العملها روی مدلها شامل نکاتی درباره چگونگی جمع آوری کاغذهای مناسب و دور ریختن کاغذهای نامناسب و نکات آموزشی دیگر است.

بانکهای کاغذ ، اهمیت روش جمع آوری کاغذ به وسیله گروهای داوطلب را کمتر می کند. این مدلها در همه جا و همه وقت در دسترس مردم است. هر سال، بطور متوسط 15 تن کاغذ باطله ، شامل روزنامه و مجله ، بوسیله هر بانک کاغذ جمع آوری می شود. بنابراین ، برای یک کارخانه بازیافت و تولید کاغذ روزنامه سالانه 300000 تن الیاف مصرف می کند، 20000 بانک کاغذ مورد نیاز است.



جمع آوری کاغذهای باطله در کوچه ها

بدلیل نیاز فزاینده به انواع کاغذ باطله ، روشهای دیگر جمع آوری این نوع کاغذها را نیز باید بکار بست. با توجه به شیوه متفاوت زندگی مردم ، صرفا افراد پرتحرک از بانکهای کاغذ استفاده خواهند کرد . به همین دلیل ، بعضی شرکتها به فکر ایجاد مکانهای مناسب در کوچه ها به منظور جمع آوری کاغذهای باطله افتاده اند. این روش امروزه در شهرهای بزرگ رایج است. تفکیک کاغذ از زباله و ریختن کاغذها در ظروف یا مخازن ویژه از وظایف ساکنان منازل است که خود هزینه هایی به دنبال دارد .

مطالعات نشان می دهد که هر خانوار در سال حدود 150 کیلوگرم کاغذ باطله ، عمدتا روزنامه و مجله ، در ظروف جمع آوری کوچه ها می ریزند. در نتیجه ، یک کارخانه کاغذ روزنامه ( که ماده خام آن کاغذ باطله است ) با ظرفیت 300000 تن در سال ، نیازمند همکاری 2 میلیون خانواده در سال است تا بتواند مواد مورد نیاز خود را تامین نماید.

جمع آوری کاغذ باطله بوسیله بنگاههای تجاری

اگرچه روشهای مختلفی برای جمع آوری کاغذ باطله وجود دارد ، هنوز هم نقش بنگاههای جمع آوری و فروش کاغذهای باطله در تامین نیازهای کارخانه های بازیافت ، نقش اصلی است . بنگاههای تجاری دو نوع مشتری دارند . آنهایی که از این شرکتها خدمات دریافت می کنند ( جمع آوری زباله ها و کاغذهای باطله )، و کارخانه های بازیافت که خریدار کاغذ باطله هستند. روشهای جمع آوری کاغذهای باطله توسط این بنگاه ها متفاوت است. معمولا مردم کاغذهای باطله را در مخازن ویژه در کوچه ها می ریزند. سپس عوامل بنگاهها ، طبق جدول زمانی مشخص ، به محل مراجعه و مخازن را تخلیه می کنند. بسته بندی کاغذها و قیمت گذاری آنها کار دشواری است. معمولا این کار ، بیش از 60% وقت بنگاهها و شرکتهای جمع آوری کاغذ را می گیرد.



انتقال کاغذ باطله توسط تجار

روی کاغذهای باطله ، پس از جمع آوری ، باید کار شود. معمولا این کاغذها با دست دسته بندی می شوند که عملی بسیار وقت گیر است. کیفیت کاغذ باطله جمع آوری شده میزان کار لازم روی آن را مشخص می کند.

تفکیک و دسته بندی به روشهای زیر انجام می شود :

1)تفکیک انبوه که کم و بیش روی یک تسمه انجام و سپس کاغذ به عدل تبدیل می شود.

2) تفکیک روی زمین و سپس انتقال مواد بوسیله یک نقاله برای تبدیل کاغذ به عدل. دراین روش ، معمولا کیفیت جداسازی مطلوب نیست و برای تهیه کاغذهای درجه دو مناسب است.

3) دسته بندی روی تسمه سریع السیر که روی آن کاغذ معمولا به شش دسته تقسیم می شود . این روش برای دسته بندی کاغذهای باطله جمع آوری شده به وسیله بانک کاغذ و کاغذهای باطله اداری و بریده های چاپخانه مناسب است.

4) دسته بندی روی میز .این روش خیلی کند است و صرفا برای دست چین کردن به منظور تهیه کاغذهای درجه یک و سفید از الیاف بازیافتی مناسب است .

دسته بندی کاغذهای باطله مستلزم مهارت است. آیا این کار سخت و کثیف را می توان با ماشین انجام داد ؟ هنوز به این سوال پاسخی داده نشد است . شاید روباتها بتوانند این کار را انجام دهند . اما آیا هزینه ها قابل تحمل خواهند بود؟

CASSIATORA
2011-Jun-14, 14:41
خواص کاغذ باطله

مقدمه

فرآورده های حاصل از کاغذ باطله باید بتوانند در سطح ملی و بین المللی با فرآورده های حاصل از خمیر دست اول رقابت کنند . ممکن است در ابتدا این ادعا دست نیافتنی به نظر برسد. تفاوتهای بین خمیر دست اول و خمیر بازیافتی واضح بنظر می رسد . البته از آنجا که 33 درصد الیاف مورد استفاده در جهان بازیافتی است، رفع مشکلات با موفقیت زیاد همراه خواهد بود. تولید بعضی از فرآورده ها ( از قبیل لایه کنگره ای مقوا – لاینر ) ، مبتنی بر کاغذهای باطله است.

تولید این نوع فرآورده ها از الیاف بازیافتی بسیار اقتصادی و رضایتبخش است. بعنوان مثال ، در تولید کاغذ روزنامه ، خواص مطلوبی از قبیل ضخامت کم ، چگالی زیاد و تا خوری خوب ، ناشی از بکارگیری کاغذ باطله است. خواص کاغذهای باطله ، همانند هر ماده خام دیگری ، اهمیت زیادی دارد و بر کیفیت محصول حاصل و شرایط فرآورش محصول تاثیر می گذارد .

خواص کاغذ حاصل از بازیافت تابع سیستم جمع آوری و دسته بندی کاغذهای باطله است. نوع خمیر کاغذ اولیه بر بازیافت و خواص کاغذ بازیافتی حاصل تاثیر زیادی دارد.

در عملیات تولید کاغذ افزودن مواد شیمیایی برای بهبود عملکرد ماشین ضروری است. پرکننده های معدنی ( مانند خاک چینی ، کربنات کلسیم یا پودر تالک ) برای بهبود ماتی و سفیدی کاغذ و خواص سطحی و چاپ پذیری آن اضافه می شود. برای بهبود خواص مقاومتی ، بویژه مقاومت سطحی کاغذ نشاسته مصرف می شود. مواد شیمیایی آهاردهنده ، مواد کاغذ را به تر شدن و رطوبت پذیری افزایش می دهند. برای افزایش بازده تولید ، افزایش سرعت ماشین کاغذ ، کاستن از مقدار کف ، جلوگیری از رشد موجودات ذره بینی و اهداف دیگر ، مواد شیمیایی بهبود فرآیند مصرف می شوند. این افزودنیهای متنوع و متفاوت ، هنگام بازیافت الیاف مشکلاتی به وجود می آورند. علاوه بر این ، در صورت دفن کاغذهای باطله یا سوزاندن آنها ،این مواد مشکلات زیست محیطی نیز بوجود می آورند.

برای تبدیل کاغذ به یک فرآورده نهایی ، مواد شیمیایی دیگری از قبیل چسبها و رزینها نیز مورد نیاز است . این مواد نیز در بازیافت مشکل آفرین هستند. با تغییر و پیشرفت فناوری ، نوع این مواد نیز تغییر یافته است. بعنوان مثال ، تیونرها که در انواع چاپگرها مصرف می شوند ( مانند دستگاه زیراکس و چاپگرلیزری ) و چسبهای گرمایی و فشاری ، مواد جدیدی هستند که در کاغذهای باطله دیده می شوند.

در کاغذهای باطله بسته به نوع مصرف ، ناخالصیهایی از قبیل مواد غذایی ، سنگریزه و شن یا ذرات پلاستیک نیز یافت می شود. در نتیجه ، تغییر وتنوع در کاغذهای باطله زیاد است و فناوری بازیافت باید بر این مشکل بزرگ فایق آید. آثار این تغییر وتنوع ، تاحدی در محصول نهایی نیز آشکار می شود و نوعی بی ثباتی کیفی را در محصول سبب می شود.

کاغذ باطله بعنوان ماده خام ، ضرورتا بدتر از خمیر کاغذ نیست بلکه با آن متفاوت است . چون ماده خام ارزان قیمت است و انواع محصولها را از آن می توان ساخت ، مصرف آن بسیار گسترده است. کاغذ باطله نه تنها از نظر بازیافت یا حفظ محیط زیست بلکه از لحاظ اقتصادی نیز مهم است. قیمت کاغذهای باید در حدی باشد که پس از فرآورش و هزینه های تبدیل ، الیاف حاصل از الیاف دست اول ارزانتر باشد. گستره این هزینه را مورد به مورد باید بررسی کرد . هزینه های مرتبط با فرآورش کاغذ باطله ریشه در موارد زیر دارد :

1) بازده بازیافت که بین 70 تا 95 درصد است.

2)انرژی مصرف شده برای تمیز کردن و الک کردن الیاف

3)نیاز به انرژی پیچیده تر برای تصفیه پساب ها و دفع صحیح مواد زاید

4) ضرورت تیمارهای شیمیایی برای انواع فرآورده ها

5هزینه های تاسیس و نگهداری کارخانه و نیروی انسانی مورد نیاز

برخی تصورات و داوریهای غلط در مورد کاغذ باطله وجود دارد که به دو نمونه آنها اشاره می شود :

1) کاغذ باطله قابل بازیافت نیست.

2) کاغذ باطله برای تولید همه انوع کاغذ مناسب است.

دو اعتقاد فوق نوعی افراط و تفریط است. بازیافت کاغذ امر پیچیده ای است و در این مورد دو نکته را باید در نظر داشت:

1)همه کاغذهای باطله قابل بازیافت نیستند . بعنوان مثال ، اسناد تاریخی باید بایگانی شوند و کاغذهای بهداشتی ( یکبار مصرف ) باید معدوم شوند.

2)مرغوبیت کاغذ بازیافتی همیشه از کاغذ اولیه پایینتر است.

کاغذ باطله را باید از این زاویه ارزیابی کنیم که از محصول چه انتظاراتی داریم و هزینه دستیابی به خواص مورد نظر چقدر است؟ خواص مورد توجه در محصول عبارتند از خواص مقاومتی ( کشش پذیری ، طول پارگی ، ترکیدن ، پارگی ، تراکم پذیری ) ، پایداری خواص در برابر تغییر رطوبت ، ویژگیهای سطحی ( مقاومت سطحی ، تخلخل ، انرژی سطحی ) ، و خواص نوری ( میزان براقی ، سفیدی ، ماتی ) . این خواص به وزن پایه کاغذ ( گرماژ ) و ضخامت آن بستگی دارند.

دشواری فرآورش کاغذ باطله عبارتست از خارج کردن آلودگیها ، درجه روانی خمیر کاغذ ( یعنی سرعت خروج آب از خمیر ) ، انواع افزودنیها و بازده عملیات . با تکرار بازیافت ، خواص سیر نزولی می یابد و هزینه های بازیافت بیشتر می شود. البته تکرار بازیافت حد بهینه ای دارد که هنوز مشخص نشده است. می توان گفت که در هر بازیافت ، معمولا 50 درصد الیاف برای اولین بار ، 25 درصد برای دومین بار ، 12.5 درصد برای سومین بار وارد دور بازیافت می شوند. بطور خلاصه می توان گفت کاغذ باطله را نمی توان بطور مداوم و با ارزش اقتصادی و زیست محیطی قابل توجه بازیافت کرد.

سایر ملاحظات مربوط به ایمنی استفاده از فرآورده های کاغذی نیز قابل توجه اند. بر اساس مقررات ، استفاده از کاغذ در بسته بندی بعضی انواع مواد غذایی ممنوع است. به دلیل مشخص نبودن منبع مواد شیمیایی موجود در مخلوط کاغذهای باطله ، این ممنوعیت در کاغذهای بازیافتی نیز وجود دارد. همچنین ، بعضی از مشتریها ، چاپ پذیری کاغذهای بازیافتی حاصل از KLS ( الیاف بازیافتی از مقوای کنگره ای ) را نمی پسدند. برای تبدیل کاغذ KLS به کاغذ بازیافتی مطلوب و مرغوب ، تیمار شیمیایی بیشتری نیاز است. این فرآیند را فرا بازیافت می نامند که موضوع پژوهش تعدادی از محققان است.